原稿!!焊片冲孔模具设计【落料单工序模】.rar
设计说明书题目:焊片落料模具设计摘 要摘 要我国目前正在成为国际的制造中心,成为制造业大国,而模具是各种产品大批量生产的基础装备,没有模具就不能实现批量生产,提高产品质量、降低成本。一个国家从制造大国走向制造强国,模具在其中扮演着十分重要的角色。本文通过介绍焊片零件的落料工艺模具设计,详细地叙述冲裁成形模具设计的流程及注意事项。通过落料模具结构设计中有关于非标准件的计算与设计,零件材料和结构分析等,确定冲裁工艺方案。根据对焊片的凸凹模刃口尺寸和冲压力计算,并详述设计说明书、画出凸、凹模具零件图并进行了压力中心计算说明、标示了凸、凹模刃口尺寸,最后结合各零件图及该零件的实际工艺设计出了模具装配图。关键词:焊片 模具 冲裁件 落料 凸模 凹模 目 录目 录摘 要.1目 录.2第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案.11.1 冲裁件绘制.11.2 材料选择.11.3 工件结构分析.21.4 冲裁工艺方案分析.2第二章 冲裁的工艺计算.42.1 计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差.42.2 冲裁力计算.52.3 压力机的初选.62.4 压力中心.7第 3 章 模具主要零部件的设计.93.1 凹模的结构设计和外形尺寸计算.93.2 凸模的结构设计和外形尺寸计算.103.3 工作零件材料的选用.113.4 卸料部分的设计.113.5 定位零件的设计.12第四章 选择模具的结构形式.154.1 模架.154.2 模座.154.3 导柱和导套导向装置.164.4 模柄.164.6 连接固定.164.7 定位方式.17第五章 模具总装图.18参考文献.211第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案1.1 冲裁件绘制冲裁件绘制如图 1-1 所示落料零件,工件名称:焊片 工件简图:如图 1.1 所示 生产批量:小批量 材料:H62 软黄铜 厚度:0.7mm 工件精度:IT14图 1.1 工件简图1.2 材料选择材料选择H62 黄铜,是一种表示平均含铜量为 62%的普通黄铜。表示平均含铜量为 62%的普通黄铜带,其中,H汉字“黄”的拼音字母的第一个字母,62铜元素的平均含量;在普通黄铜的基础上加入其它元素的铜合金称特殊黄铜,仍以H表示,后面会跟其它添加元素的化学符号和平均成份,如 H62 为含铜量为 60.5%63.5%,余量为锌含量;而 HAl59-3-2 则表示其铜含量 57%60%,铝含量为 0.7%3.5%,镍含量为2%3%,其余为锌含量。黄铜分为普通黄铜,特殊黄铜及铸造黄铜三种,铸造黄铜以2ZCu 开头后面跟其它元素的符号及其平均含量。1.3 工件结构分析工件结构分析零件结构分析;(1)冲孔件的形状简单、对称,有利于材料的合理利用。(2)冲孔件的孔边距与孔间距符合 C(11.5)t,即大于 69mm。(3)冲孔件不属于弯曲件或拉伸件,不会引起凸模冲孔时受水平推力而折断。(4)尺寸精度工件图上一般冲压均能满足其尺寸精度要求。(5)该焊片可以设计并适合冲裁。(6)工件结构形状相对简单,属轴对称结构,除有 2 个孔,其余皆为直线,孔与边缘之间的距离也满足要求,可以冲裁。1.4 冲裁工艺方案分析冲裁工艺方案分析由零件图(如图 1-1)可知,该焊片形状规则,尺寸较小,只是冲孔且为小批量的单工序冲裁。该焊片包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下几个方案:(1)方案一(单工序模)单工序模是指压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。模具结构简单,便需要两道工序两副模具,成本高,而且生产效率低,难以满足大批量生产的要求。但该焊片生产批量小,精度要求不高,较适宜该方案。(2)方案二(复合模)复合模是一种多工序的冲模,是在压力机的一次工作行程中,在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证,且生产率高,对材料要求不严,可用边角料。(3)方案三(级进模又称连续模)级进模是在压力机的一次行程中,级进模在依次分布于条料送进方向的几个工序上分别完成一系列冲裁工序,条料从第一工位到最后工位相继成形,因此压力机每动作一次即可获得一个完整的工件或工序件。采用级进模冲压,可以减少设备数量和3模具数量,减少车间的占地面积;级进模利用卷料或带料,可实现自动送料、自动出料、自动叠片等功能,便于实现自动化生产,在加工时不需要手工操作,因此人的身体部位不必进入危险区域,具有操作安全的特点;级进模工序可以分散,不必集中在一个工位,因此可以解决复合模“最小壁厚”的问题,且模具强度较高,寿命也较长。综合以上三种方案分析比较,该焊片为条料进行落料工序的小批量生产、精度要求不高,所以该冲裁零件采用第一方案最为合适。4第二章 冲裁的工艺计算第二章 冲裁的工艺计算2.1 计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差根据间隙表 2.1 查得材料 H62 的最小双面间隙 Zmin=0.360mm,最大双面间隙Zmax=0.500mm表 2.1 部分较大间隙的冲裁模具初始双面间隙(机械工业出版社冲压模具设计手册)08、10、35、09Mn2、Q23540、5016Mn65Mn材料厚度mmZ 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大小于0.5较小间隙0.50.040.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0921.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2402.00.2460.3600.2600.3800.2600.3800.70.3600.5000.3800.5400.3800.5403.00.4600.6400.4800.6600.4800.6604.00.6400.880注:冲裁皮革、石棉和纸板时,取间隙的 25%。落料凸、凹模计算凹模:Dd=(DX)d0凸模:Dp=(DdZmin)0P(DXZmin)0P式中 Dd落料凹模基本尺寸(mm);Dp落料凸模基本尺寸(mm);D落料件最大极限尺寸(mm);落料件外径公差(mm);Zmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm);5X磨损系数,是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸,与工件制造精度有关。表 9.1 取 X=0.5。此落料件为形状较为复杂的零件,所以利用凸凹模配作法,这种方法有利于获得最小的合理间隙,放宽对模具的加工设备的精度要求。以落料凹模为基准件,由公差表查得工件个尺寸的公差等,确定 x采用配作法,计算凹模的刃口尺寸,首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小,还是不变这三种情况,然后分别按不同的计算公式计算。a、凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸 A 第一类尺寸:14max0()jAAx b、凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸 B 第二类尺寸:0max14()jBBx c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸 C 第三类尺寸:min1(0.5)8jCC 其落料凹模的基本尺寸计算如下:第一类尺寸:磨损后增大的尺寸:13.0052.025.00174.23)52.05.024(A0625.0025.025.0020625.2)25.075.025.2(A15.006.025.0037.11)6.05.012(A 2.2 冲裁力计算冲裁力计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力,它是随凸模进入材料的深度(凸模行程)而变化的,通常指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力,将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向6退出所需要的力称推件力,逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力。冲裁力修正系数:K=1.3冲裁件厚度:t=0.7mm冲裁周边长度 L=220+245=215.6mm材料剪切强度:b=260MPa表 2.2 卸料力、推件力和顶件力系数(机械工业出版社冲压模具设计手册)料厚 t/mmKxktKd钢0.10.10.50.50.70.76.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03卸料力系数:K x=0.04推件力系数:K T=0.055冲裁力:F=KLt b=1.3215.60.790=18200018.2(T)卸料力:Fx=Kx F=0.0418.20.728(T)推件力:FT=nKT F=0.05518.21.001(T)该零件采用弹性卸料装置和下出料方式:FZ=F+Fx+F T=18.2+0.728+1.001=19.929(T)2.3 压力机的初选压力机的初选冲裁时,压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。冲压设备属锻压机械。常见的冷冲压设备有机械压力机。表 2.2 部分常用开式压力机的主要技术参数型号技术参数单位J23-4J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-63J23-100滑块公称压力KN406310016025063010007滑块行程次数次/mm2001601351151007070最大闭合高度mm160170180220250360360闭合高度调节量mm35405060709090立柱间距mm100150180220260250250左右mm100140170200300300滑块地面尺寸前后mm90120150180340340直径mm3050模柄孔尺寸深度mm5070垫块厚度mm35405060708090最大倾斜角453530左右mm280315360450560630710工作台尺寸前后mm180200240300360420480根据冲压力的计算和压力中心的计算,选择开式压力机的型号为 J23-25。2.4 压力中心压力中心冲裁力合力的作用点称模具的压力中心。冲裁件的压中心与冲裁件的重心不同,它是指冲裁力合力的作用中心与冲裁力的大小及作用位置有关。而工件的重心则决定于工件的形状及其质量分布。只有当工件及其中心对称形状时,其压力中心才与重心相重合,冲裁压力中心与机床滑块中心重合。3具有中心对称的工件,其压力中心与重心重合。凡是质量分布均匀,具有中心对称形状的冲栽件,其压力中心与重心相重合。此时的压力中心均位于工件轮廓图形的几何中心。本课程设计的焊片零件形状简单且具有中心对称,所以压力中心位于焊片轮廓图形的几何中心并且压力中心与重心相重合。用三维软件测得各个特征的中心及坐标值。如图 2-3;用解析法求模具的压力中心的坐标。按比例画出零件尺寸,选用坐标系 XOY。如8下图 3 所示。因零件左右对称,即 xc0。故只需计算 yc。将工件冲裁周边分成 L1、L2、L3、L4、L10、L11基本线段,求出各段长度的重心位置:L13mm Y1=0L26mm Y2=11.3mmL32.85mm Y3=11.6mm L42.25mm Y4=15.97mm L5 2.25mm Y5=22.68m 图 3 压 力 中 心 的 计 算97.1425.225.285.26320068.2225.297.1525.26.1185.23.11603543216655443322110lllllylylylylylylY9第 3 章 模具主要零部件的设计第 3 章 模具主要零部件的设计3.1 凹模的结构设计和外形尺寸计算凹模的结构设计和外形尺寸计算1.凹模的结构设计凹模:在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模洞口的类型如图 10.1 所示,其中 a、b、c 型为直筒式刃口凹模,其特点是制造方便,刃口强度高,本设计选用 b 型筒口。图 10.1 凹模类型2.外形尺寸计算凹模结构分为整体式和镶拼式两大类,本设计凹模采用整体式凹模。凹模厚度:H=Kb(15mm)(10.1)凹模壁厚:C=(1.52)H(30mm)(10.2)凹模外形尺寸:B=b+2C (10.3)式中 b冲裁件的最大外形尺寸;(mm);K系数,考虑板料厚度的影响(见表 10.1);H凹模厚度;C凹模壁厚;B凹模外形最大尺寸。表 10.1 系数 K 的数值厚度 t/mmb/mm0.51233500.30.350.420.50.61050-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.20.240.32000.10.120.150.180.22根据表 10.2 取凹模厚度:H=30mm;取凹模壁厚 C=45mm。根据公式(10.2):B=b+2C=107+245=197mmL=b+2C=30+245=120mm查表 10.2,选取凹模外形尺寸 LB=200mm125mm。表 10.2 矩形和圆形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994)矩形凹模的长度和宽度LB矩形和圆形凹模厚度H6350、636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18、20、22125100、125125、14080、1408014、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、25014016、20、22、25、28、32凹模轮廓尺寸为 200mm125mm40mm。3.2 凸模的结构设计和外形尺寸计算凸模的结构设计和外形尺寸计算1.凸模的结构设计因为零件异行,采用线切割方法进行加工,所以采用整体直通式凸模(如图10.3),与凸模固定板采用 H7/m6 配合,按凸模的标准结构形式与尺寸规格选取。式中 H1凸模固定板厚度;得 H1=0.8H 凹=0.840=32mm。H2卸料板厚度查表 10.4;t材料的厚度;H冲裁件厚度和凸模进入凸凹模一般 410mm。则:11L=32+20+6.5+1.5=60mm凸模强度校核:该凸模不属于细长杆,强度足够。图 10.3 冲孔凸模尺寸3.凸模材料的选用模具刃口要求有较高的耐磨性,并能承受冲裁时的冲击力,因此应有高的硬度与适当的韧性。形状复杂且寿命要求较高的凸模选用 Cr12、Cr12MoV 等制造。该凸模材料应选 Cr12MoV,热处理 5862HRC。3.3 工作零件材料的选用工作零件材料的选用由于冲模为冷冲模,所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、良好的抗粘结能力、可段性、可切削性、可磨削性、热处理工艺性等。由上要求在该模具中冲孔凸模、凸凹模和凹模板的材料选用 Cr12MoV 钢。Cr12MoV 刚具有较好的淬透性,很高的耐磨性,有较高的冲击韧度。淬火、回火工艺见表 10.5。表 10.5 Cr12MoV 钢的淬火、回火工艺低淬低回工艺中淬中回工艺高淬高回工艺钢号淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/Cr12MOV95010006264200103063644001080110040605005203.4 卸料部分的设计卸料部分的设计设计卸料零件的目的,是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉,常用的卸料方式有:刚性卸料、弹压卸料板。本设计采用弹压卸料装置,采用弹压卸12料装置有一定的装配要求:在模具开启状态,卸料板应高出模具工作零件刃口 0.3mm0.5mm,以便顺利卸料。本模具的卸料板仅有卸料作用,卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同,取250mm140mm,卸料板的厚度按表 10-4 选择,卸料板厚度为 20mm。卸料板采用 45钢制造,热处理淬火硬度 4348HRC。卸料板上设置 4 个卸料螺钉,公称直径为 10mm,螺纹部分为 M8.510mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间,以保证卸料的正常运动。3.5 定位零件的设计定位零件的设计冲模的定位装置零件是用来保证材料的进料正确及在冲模中保持位置的正确性。定位零件的种类很多,主要有导料板、导料销、挡料销、侧刃、导正销和定位板等。由冲压工艺分析可知,该模具的定位零件是采用的是固定挡料销送进定距和固定导料销送进定位如简图 10.3 所示。1.挡料销的设计常见的挡料销有三种形式。固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。在此选用 A 型挡料销,作为该模具中的挡料销和导料销。其结构形式和尺寸规格如图 10.4 和表 10.5。选取该模具的挡料销和导料销的直径 d8mm的 A 型固定挡料销。活动挡料销 固定挡料销图 10.4 挡料销表 10.5 定挡料销尺寸规格表(mm)d(h11)d1(m6)hL13基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差60-0.0753+0.008+0.002388210100-0.0904+0.012+0.004313168313200-0.11010+0.015+0.00616250-0.13012+0.018+0.007420本模具的设计选用固定挡料销(JB/T7649.10-1994),材料 45,热处理硬度 4348HRC。图 10.5 挡料销固定方式挡料销按图 a)方式固定,其尺寸可按下式计算:S1=A-Dp/2+D/2+0.1 (10.5)=A-(Dp-D)/2+0.1式中 A步距(mm);Dp落料凸模直径(mm);D挡料销头部直径(mm);根据公式(10.5):S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm2.导料销的设计条料的送料方向是条料靠着一侧的导料板,沿着设计的送料方向导向送进。本设计采用导料销导向,本设计选用固定式。设计时导料销应选两个且位于条料的同侧,从右向左送料时,导料销应装在后侧;从前向后送料时,导料销应装在左侧。综上,定位零件采用一个固定挡料销和单边两个导料销定位,固定挡料销和导料14销固定在卸料板上。导料销材料采用 45 钢制造,热处理硬度 4348HRC。15第四章 选择模具的结构形式第四章 选择模具的结构形式常用的导柱导套式模架,是由上、下模座和导向零件组成。模架是整副模具的骨架,模具的全部零件都固定在它的上面,并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置,由导柱、导套的导向来实现。本设计选用后侧导柱模架如图 10.6,后侧导柱模架,由于前面和左、右不受限制,送料和操作比较方便,因导柱安装在后侧,工作时,偏心距会造成导柱导套单边磨损,并且不能使用浮动模柄结构。图 10.6 模架4.1 模架模架根据标准规定,模架主要有两大类:一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模模架;另一类是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。该焊片只需冲孔加工,所以可采用导柱式单工序的冲孔模,只需保证模具的定位、使半成品放进模具以及冲好后取出既方便又安全。4.2 模座模座模座一般分为上下模座,其形状基本相似。上下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件,分别与压力机滑块和工作台连接,传递压力。因此,必须十分重视上下模座的强度和刚度。模座强度不足会产生破坏;如果刚度不足,工作时会产生较大的弹性变形,导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损。164.3 导柱和导套导向装置导柱和导套导向装置导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具,一般都采用导向装置。该零件也可采用该种方式。4.4 模柄模柄中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。本设计可采用压入式模柄。4.5 卸料方式卸料方式卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种。卸料板用于卸掉卡箍在凸模或凸、凹模上的冲裁件或废料。废料切刀是在冲压过程中将废料切断成数块,避免卡箍在凸模上。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用,所得冲裁零件质量较好,平直度较高。如图 5-3 的 15 号零件所示,该方案采取的方式为弹压卸料装置,卸料螺钉安装在上模座及卸料块上,中间设置弹簧。由于在上模座上开的是沉孔,当卸料块压住毛坯时,弹簧压缩而卸料螺钉会在沉孔内突出,当冲裁结束后,凸模上抬、卸料块在弹簧力的作用下继续顶压在毛坯上,此时卡箍在凸模上的废料则会被卸料块卸掉,直到卸料螺钉头至沉孔的下限位置将卸料块也抬起,到一定高度后即可取出冲裁好后的工件了。4.6 连接固定连接固定上模座部分的连接与固定零件有模柄、固定板、垫板、螺钉、销钉、导向装置等。如图 5-3 所示:采用压入式模柄与压力机滑块连接,凸模则由凸模固定板组合,销钉定位、螺栓把合。卸料块由卸料螺钉、弹簧安装在上模座上。导向装置上模座部分为导套,与安装在下模座上的导柱配合起到导向作用。下模座部分连接与固定零件有凹模、下模座、螺钉、销钉等。凹模与下模座用销钉定位,螺栓把合,导柱则安装在下模座上与导套配合。174.7 定位方式定位方式该零件为条料毛坯,所以可以采用挡料销的方式进行定位。18第五章 模具总装图第五章 模具总装图根据已确定的零件结构及参数,按照制图标准绘制非标准件零件图,本次的所有的零部件图采用 CAD2007 绘制。模具总装图通过以上的设计,可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸模固定板、及凹模板等组成。由推件块将凹模内的制件推出,上模座、上模垫板、凸模固定板及凹模用 4 个 M10 螺钉固定;下模部分由下模座、凸凹模固定板、凸凹模、卸料板等组成,卸料方式是采用的弹性卸料板卸料,下模座与凸凹模固定板用 4 个 M10 螺钉固定。卸料板由 4 个 M8 螺钉与下模部分的其他零件连接。橡胶的中心线与卸料螺钉孔中心线重合。19结 论结 论收到课程设计课题至完成所有内容足足用了一个多月时间,起初对课程设计的认识基本是模糊不清的,对于自己需要做什么、该怎么做都似乎无从入手,进展也十分的缓慢。万事开头难,结合老师校内面授的知识,工作之余后仔细面对书本逐渐自习,再将问题向老师进行反馈、理解、实践,慢慢地有了头绪并理清了思路。我的课程设计是焊片冲孔和模具设计,设计的主要内容是对半成品毛坯件进行冲孔工艺及其模具的设计。首先需要对冲裁的材料进行工艺分析,了解材料的成分、力学性能,并分析其工艺结构是否合理,最后确定冲裁方案。在冲裁模具中需要对主要的零部件凸模、凹模及冲裁力等进行必要的计算,明确凸模、凹模的刃口极限尺寸,清楚具体需要的冲裁力大小,这是保障模具生产质量的关键因素。此外,对于定位机构、导向机构和卸料装置等都需要设置准确,选用合理,这样才能保障模具的正常使用。在进行模具结构设计时,还应考虑模具维修、保养和吊装的方便,同时要在各个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。在模具的总体结构及其相应的零部件结构形式确定后,便可绘制模具总装图和零件图。模具总装图是绘制模具零件图和装配模具的依据,应清除表达各零件之间的装配关系以及固定连接方式。通过一个多月老师的辅导和自主的学习,不但使我学习到了整个冲裁工艺的制作过程,并且在制图过程熟悉了 CAD 的实际操作,也深入地了解了模具的设计理念,为今后的工作中奠定了坚实的基础,受到了很大的启发和收获。希望自己能以此为起点,不断丰富模具设计应用知识,将理论与实际相结合,在将来获得更大的进步。20致 谢致 谢本课题在选题及设计过程中得到刘伟强老师的悉心指导。老师多次询问课程设计过程,并为我指点迷津,帮助我开拓设计思路,精心点拨,热忱鼓励。同时感谢班主任徐静老师及其他专业课程的任课老师对我的教育与培养。在他们细心指导和鼓励下,使我增强了学习信心,保证在下一步的学习过程中,戒骄戒躁,努力完成学业。在此,我要向诸位老师表示衷心地谢意!课程设计是大学学习的一个重要总结检验环节,是理论与实践相结合,综合应用所学知识和技能的具体实践过程,是大学生在校期间进行的难得的一次综合测试和对所学知识的总结。通过本次课程设计,使我对所学知识有了进一步理解,并通过实践使我眼界更为开阔,补充了大量实践知识。今后要更多地从实践学习,不断总结经验,提高自己查阅资料、合理选择设计方案的能力,夯实自己的专业知识技能和理论基础。同时,在本次课程设计中,全班同学合理分配设计任务,相互帮助,充分发扬团结协作和共同进步的精神。由于水平有限,编写经验不足,加之时间仓促,疏漏错误之处在所难免,恳请各位老师和同学批评指正。21参考文献参考文献1丁松聚编 冷冲模设计 机械工业出版社 20052史铁梁编 模具设计指导 机械工业出版社 20033许发樾编 冷冲模设计应用实例 机械工业出版社 2004 4付宏生编 冷冲压成形工艺与模具设计制造 化学工业出版社 20055冯小明编 冷冲压工艺及模具设计 重庆大学出版社6李硕本编 冲压工艺学 机械工业出版社 19827王孝培编 冲压手册 机械工业出版社 19908陈炎嗣 郭景仪编 冲压模具设计与制造技术 北京出版社 19919冲模设计手册编写组编著 冲模设计手册 机械工业出版社 200010张毅主 现代冲压技术 国防工业出版社 1994
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设计说明书题目:焊片落料模具设计摘 要摘 要我国目前正在成为国际的制造中心,成为制造业大国,而模具是各种产品大批量生产的基础装备,没有模具就不能实现批量生产,提高产品质量、降低成本。一个国家从制造大国走向制造强国,模具在其中扮演着十分重要的角色。本文通过介绍焊片零件的落料工艺模具设计,详细地叙述冲裁成形模具设计的流程及注意事项。通过落料模具结构设计中有关于非标准件的计算与设计,零件材料和结构分析等,确定冲裁工艺方案。根据对焊片的凸凹模刃口尺寸和冲压力计算,并详述设计说明书、画出凸、凹模具零件图并进行了压力中心计算说明、标示了凸、凹模刃口尺寸,最后结合各零件图及该零件的实际工艺设计出了模具装配图。关键词:焊片 模具 冲裁件 落料 凸模 凹模 目 录目 录摘 要.1目 录.2第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案.11.1 冲裁件绘制.11.2 材料选择.11.3 工件结构分析.21.4 冲裁工艺方案分析.2第二章 冲裁的工艺计算.42.1 计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差.42.2 冲裁力计算.52.3 压力机的初选.62.4 压力中心.7第 3 章 模具主要零部件的设计.93.1 凹模的结构设计和外形尺寸计算.93.2 凸模的结构设计和外形尺寸计算.103.3 工作零件材料的选用.113.4 卸料部分的设计.113.5 定位零件的设计.12第四章 选择模具的结构形式.154.1 模架.154.2 模座.154.3 导柱和导套导向装置.164.4 模柄.164.6 连接固定.164.7 定位方式.17第五章 模具总装图.18参考文献.211第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案第一章 冲裁件工艺分析及确定工艺方案1.1 冲裁件绘制冲裁件绘制如图 1-1 所示落料零件,工件名称:焊片 工件简图:如图 1.1 所示 生产批量:小批量 材料:H62 软黄铜 厚度:0.7mm 工件精度:IT14图 1.1 工件简图1.2 材料选择材料选择H62 黄铜,是一种表示平均含铜量为 62%的普通黄铜。表示平均含铜量为 62%的普通黄铜带,其中,H汉字“黄”的拼音字母的第一个字母,62铜元素的平均含量;在普通黄铜的基础上加入其它元素的铜合金称特殊黄铜,仍以H表示,后面会跟其它添加元素的化学符号和平均成份,如 H62 为含铜量为 60.5%63.5%,余量为锌含量;而 HAl59-3-2 则表示其铜含量 57%60%,铝含量为 0.7%3.5%,镍含量为2%3%,其余为锌含量。黄铜分为普通黄铜,特殊黄铜及铸造黄铜三种,铸造黄铜以2ZCu 开头后面跟其它元素的符号及其平均含量。1.3 工件结构分析工件结构分析零件结构分析;(1)冲孔件的形状简单、对称,有利于材料的合理利用。(2)冲孔件的孔边距与孔间距符合 C(11.5)t,即大于 69mm。(3)冲孔件不属于弯曲件或拉伸件,不会引起凸模冲孔时受水平推力而折断。(4)尺寸精度工件图上一般冲压均能满足其尺寸精度要求。(5)该焊片可以设计并适合冲裁。(6)工件结构形状相对简单,属轴对称结构,除有 2 个孔,其余皆为直线,孔与边缘之间的距离也满足要求,可以冲裁。1.4 冲裁工艺方案分析冲裁工艺方案分析由零件图(如图 1-1)可知,该焊片形状规则,尺寸较小,只是冲孔且为小批量的单工序冲裁。该焊片包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下几个方案:(1)方案一(单工序模)单工序模是指压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。模具结构简单,便需要两道工序两副模具,成本高,而且生产效率低,难以满足大批量生产的要求。但该焊片生产批量小,精度要求不高,较适宜该方案。(2)方案二(复合模)复合模是一种多工序的冲模,是在压力机的一次工作行程中,在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证,且生产率高,对材料要求不严,可用边角料。(3)方案三(级进模又称连续模)级进模是在压力机的一次行程中,级进模在依次分布于条料送进方向的几个工序上分别完成一系列冲裁工序,条料从第一工位到最后工位相继成形,因此压力机每动作一次即可获得一个完整的工件或工序件。采用级进模冲压,可以减少设备数量和3模具数量,减少车间的占地面积;级进模利用卷料或带料,可实现自动送料、自动出料、自动叠片等功能,便于实现自动化生产,在加工时不需要手工操作,因此人的身体部位不必进入危险区域,具有操作安全的特点;级进模工序可以分散,不必集中在一个工位,因此可以解决复合模“最小壁厚”的问题,且模具强度较高,寿命也较长。综合以上三种方案分析比较,该焊片为条料进行落料工序的小批量生产、精度要求不高,所以该冲裁零件采用第一方案最为合适。4第二章 冲裁的工艺计算第二章 冲裁的工艺计算2.1 计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差计算冲裁凸、凹摸刃口尺寸及公差根据间隙表 2.1 查得材料 H62 的最小双面间隙 Zmin=0.360mm,最大双面间隙Zmax=0.500mm表 2.1 部分较大间隙的冲裁模具初始双面间隙(机械工业出版社冲压模具设计手册)08、10、35、09Mn2、Q23540、5016Mn65Mn材料厚度mmZ 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大小于0.5较小间隙0.50.040.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0921.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2402.00.2460.3600.2600.3800.2600.3800.70.3600.5000.3800.5400.3800.5403.00.4600.6400.4800.6600.4800.6604.00.6400.880注:冲裁皮革、石棉和纸板时,取间隙的 25%。落料凸、凹模计算凹模:Dd=(DX)d0凸模:Dp=(DdZmin)0P(DXZmin)0P式中 Dd落料凹模基本尺寸(mm);Dp落料凸模基本尺寸(mm);D落料件最大极限尺寸(mm);落料件外径公差(mm);Zmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm);5X磨损系数,是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸,与工件制造精度有关。表 9.1 取 X=0.5。此落料件为形状较为复杂的零件,所以利用凸凹模配作法,这种方法有利于获得最小的合理间隙,放宽对模具的加工设备的精度要求。以落料凹模为基准件,由公差表查得工件个尺寸的公差等,确定 x采用配作法,计算凹模的刃口尺寸,首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小,还是不变这三种情况,然后分别按不同的计算公式计算。a、凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸 A 第一类尺寸:14max0()jAAx b、凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸 B 第二类尺寸:0max14()jBBx c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸 C 第三类尺寸:min1(0.5)8jCC 其落料凹模的基本尺寸计算如下:第一类尺寸:磨损后增大的尺寸:13.0052.025.00174.23)52.05.024(A0625.0025.025.0020625.2)25.075.025.2(A15.006.025.0037.11)6.05.012(A 2.2 冲裁力计算冲裁力计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力,它是随凸模进入材料的深度(凸模行程)而变化的,通常指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力,将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向6退出所需要的力称推件力,逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力。冲裁力修正系数:K=1.3冲裁件厚度:t=0.7mm冲裁周边长度 L=220+245=215.6mm材料剪切强度:b=260MPa表 2.2 卸料力、推件力和顶件力系数(机械工业出版社冲压模具设计手册)料厚 t/mmKxktKd钢0.10.10.50.50.70.76.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03卸料力系数:K x=0.04推件力系数:K T=0.055冲裁力:F=KLt b=1.3215.60.790=18200018.2(T)卸料力:Fx=Kx F=0.0418.20.728(T)推件力:FT=nKT F=0.05518.21.001(T)该零件采用弹性卸料装置和下出料方式:FZ=F+Fx+F T=18.2+0.728+1.001=19.929(T)2.3 压力机的初选压力机的初选冲裁时,压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。冲压设备属锻压机械。常见的冷冲压设备有机械压力机。表 2.2 部分常用开式压力机的主要技术参数型号技术参数单位J23-4J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-63J23-100滑块公称压力KN406310016025063010007滑块行程次数次/mm2001601351151007070最大闭合高度mm160170180220250360360闭合高度调节量mm35405060709090立柱间距mm100150180220260250250左右mm100140170200300300滑块地面尺寸前后mm90120150180340340直径mm3050模柄孔尺寸深度mm5070垫块厚度mm35405060708090最大倾斜角453530左右mm280315360450560630710工作台尺寸前后mm180200240300360420480根据冲压力的计算和压力中心的计算,选择开式压力机的型号为 J23-25。2.4 压力中心压力中心冲裁力合力的作用点称模具的压力中心。冲裁件的压中心与冲裁件的重心不同,它是指冲裁力合力的作用中心与冲裁力的大小及作用位置有关。而工件的重心则决定于工件的形状及其质量分布。只有当工件及其中心对称形状时,其压力中心才与重心相重合,冲裁压力中心与机床滑块中心重合。3具有中心对称的工件,其压力中心与重心重合。凡是质量分布均匀,具有中心对称形状的冲栽件,其压力中心与重心相重合。此时的压力中心均位于工件轮廓图形的几何中心。本课程设计的焊片零件形状简单且具有中心对称,所以压力中心位于焊片轮廓图形的几何中心并且压力中心与重心相重合。用三维软件测得各个特征的中心及坐标值。如图 2-3;用解析法求模具的压力中心的坐标。按比例画出零件尺寸,选用坐标系 XOY。如8下图 3 所示。因零件左右对称,即 xc0。故只需计算 yc。将工件冲裁周边分成 L1、L2、L3、L4、L10、L11基本线段,求出各段长度的重心位置:L13mm Y1=0L26mm Y2=11.3mmL32.85mm Y3=11.6mm L42.25mm Y4=15.97mm L5 2.25mm Y5=22.68m 图 3 压 力 中 心 的 计 算97.1425.225.285.26320068.2225.297.1525.26.1185.23.11603543216655443322110lllllylylylylylylY9第 3 章 模具主要零部件的设计第 3 章 模具主要零部件的设计3.1 凹模的结构设计和外形尺寸计算凹模的结构设计和外形尺寸计算1.凹模的结构设计凹模:在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模洞口的类型如图 10.1 所示,其中 a、b、c 型为直筒式刃口凹模,其特点是制造方便,刃口强度高,本设计选用 b 型筒口。图 10.1 凹模类型2.外形尺寸计算凹模结构分为整体式和镶拼式两大类,本设计凹模采用整体式凹模。凹模厚度:H=Kb(15mm)(10.1)凹模壁厚:C=(1.52)H(30mm)(10.2)凹模外形尺寸:B=b+2C (10.3)式中 b冲裁件的最大外形尺寸;(mm);K系数,考虑板料厚度的影响(见表 10.1);H凹模厚度;C凹模壁厚;B凹模外形最大尺寸。表 10.1 系数 K 的数值厚度 t/mmb/mm0.51233500.30.350.420.50.61050-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.20.240.32000.10.120.150.180.22根据表 10.2 取凹模厚度:H=30mm;取凹模壁厚 C=45mm。根据公式(10.2):B=b+2C=107+245=197mmL=b+2C=30+245=120mm查表 10.2,选取凹模外形尺寸 LB=200mm125mm。表 10.2 矩形和圆形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994)矩形凹模的长度和宽度LB矩形和圆形凹模厚度H6350、636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18、20、22125100、125125、14080、1408014、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、25014016、20、22、25、28、32凹模轮廓尺寸为 200mm125mm40mm。3.2 凸模的结构设计和外形尺寸计算凸模的结构设计和外形尺寸计算1.凸模的结构设计因为零件异行,采用线切割方法进行加工,所以采用整体直通式凸模(如图10.3),与凸模固定板采用 H7/m6 配合,按凸模的标准结构形式与尺寸规格选取。式中 H1凸模固定板厚度;得 H1=0.8H 凹=0.840=32mm。H2卸料板厚度查表 10.4;t材料的厚度;H冲裁件厚度和凸模进入凸凹模一般 410mm。则:11L=32+20+6.5+1.5=60mm凸模强度校核:该凸模不属于细长杆,强度足够。图 10.3 冲孔凸模尺寸3.凸模材料的选用模具刃口要求有较高的耐磨性,并能承受冲裁时的冲击力,因此应有高的硬度与适当的韧性。形状复杂且寿命要求较高的凸模选用 Cr12、Cr12MoV 等制造。该凸模材料应选 Cr12MoV,热处理 5862HRC。3.3 工作零件材料的选用工作零件材料的选用由于冲模为冷冲模,所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、良好的抗粘结能力、可段性、可切削性、可磨削性、热处理工艺性等。由上要求在该模具中冲孔凸模、凸凹模和凹模板的材料选用 Cr12MoV 钢。Cr12MoV 刚具有较好的淬透性,很高的耐磨性,有较高的冲击韧度。淬火、回火工艺见表 10.5。表 10.5 Cr12MoV 钢的淬火、回火工艺低淬低回工艺中淬中回工艺高淬高回工艺钢号淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/Cr12MOV95010006264200103063644001080110040605005203.4 卸料部分的设计卸料部分的设计设计卸料零件的目的,是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉,常用的卸料方式有:刚性卸料、弹压卸料板。本设计采用弹压卸料装置,采用弹压卸12料装置有一定的装配要求:在模具开启状态,卸料板应高出模具工作零件刃口 0.3mm0.5mm,以便顺利卸料。本模具的卸料板仅有卸料作用,卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同,取250mm140mm,卸料板的厚度按表 10-4 选择,卸料板厚度为 20mm。卸料板采用 45钢制造,热处理淬火硬度 4348HRC。卸料板上设置 4 个卸料螺钉,公称直径为 10mm,螺纹部分为 M8.510mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间,以保证卸料的正常运动。3.5 定位零件的设计定位零件的设计冲模的定位装置零件是用来保证材料的进料正确及在冲模中保持位置的正确性。定位零件的种类很多,主要有导料板、导料销、挡料销、侧刃、导正销和定位板等。由冲压工艺分析可知,该模具的定位零件是采用的是固定挡料销送进定距和固定导料销送进定位如简图 10.3 所示。1.挡料销的设计常见的挡料销有三种形式。固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。在此选用 A 型挡料销,作为该模具中的挡料销和导料销。其结构形式和尺寸规格如图 10.4 和表 10.5。选取该模具的挡料销和导料销的直径 d8mm的 A 型固定挡料销。活动挡料销 固定挡料销图 10.4 挡料销表 10.5 定挡料销尺寸规格表(mm)d(h11)d1(m6)hL13基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差60-0.0753+0.008+0.002388210100-0.0904+0.012+0.004313168313200-0.11010+0.015+0.00616250-0.13012+0.018+0.007420本模具的设计选用固定挡料销(JB/T7649.10-1994),材料 45,热处理硬度 4348HRC。图 10.5 挡料销固定方式挡料销按图 a)方式固定,其尺寸可按下式计算:S1=A-Dp/2+D/2+0.1 (10.5)=A-(Dp-D)/2+0.1式中 A步距(mm);Dp落料凸模直径(mm);D挡料销头部直径(mm);根据公式(10.5):S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm2.导料销的设计条料的送料方向是条料靠着一侧的导料板,沿着设计的送料方向导向送进。本设计采用导料销导向,本设计选用固定式。设计时导料销应选两个且位于条料的同侧,从右向左送料时,导料销应装在后侧;从前向后送料时,导料销应装在左侧。综上,定位零件采用一个固定挡料销和单边两个导料销定位,固定挡料销和导料14销固定在卸料板上。导料销材料采用 45 钢制造,热处理硬度 4348HRC。15第四章 选择模具的结构形式第四章 选择模具的结构形式常用的导柱导套式模架,是由上、下模座和导向零件组成。模架是整副模具的骨架,模具的全部零件都固定在它的上面,并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置,由导柱、导套的导向来实现。本设计选用后侧导柱模架如图 10.6,后侧导柱模架,由于前面和左、右不受限制,送料和操作比较方便,因导柱安装在后侧,工作时,偏心距会造成导柱导套单边磨损,并且不能使用浮动模柄结构。图 10.6 模架4.1 模架模架根据标准规定,模架主要有两大类:一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模模架;另一类是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。该焊片只需冲孔加工,所以可采用导柱式单工序的冲孔模,只需保证模具的定位、使半成品放进模具以及冲好后取出既方便又安全。4.2 模座模座模座一般分为上下模座,其形状基本相似。上下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件,分别与压力机滑块和工作台连接,传递压力。因此,必须十分重视上下模座的强度和刚度。模座强度不足会产生破坏;如果刚度不足,工作时会产生较大的弹性变形,导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损。164.3 导柱和导套导向装置导柱和导套导向装置导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具,一般都采用导向装置。该零件也可采用该种方式。4.4 模柄模柄中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。本设计可采用压入式模柄。4.5 卸料方式卸料方式卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种。卸料板用于卸掉卡箍在凸模或凸、凹模上的冲裁件或废料。废料切刀是在冲压过程中将废料切断成数块,避免卡箍在凸模上。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用,所得冲裁零件质量较好,平直度较高。如图 5-3 的 15 号零件所示,该方案采取的方式为弹压卸料装置,卸料螺钉安装在上模座及卸料块上,中间设置弹簧。由于在上模座上开的是沉孔,当卸料块压住毛坯时,弹簧压缩而卸料螺钉会在沉孔内突出,当冲裁结束后,凸模上抬、卸料块在弹簧力的作用下继续顶压在毛坯上,此时卡箍在凸模上的废料则会被卸料块卸掉,直到卸料螺钉头至沉孔的下限位置将卸料块也抬起,到一定高度后即可取出冲裁好后的工件了。4.6 连接固定连接固定上模座部分的连接与固定零件有模柄、固定板、垫板、螺钉、销钉、导向装置等。如图 5-3 所示:采用压入式模柄与压力机滑块连接,凸模则由凸模固定板组合,销钉定位、螺栓把合。卸料块由卸料螺钉、弹簧安装在上模座上。导向装置上模座部分为导套,与安装在下模座上的导柱配合起到导向作用。下模座部分连接与固定零件有凹模、下模座、螺钉、销钉等。凹模与下模座用销钉定位,螺栓把合,导柱则安装在下模座上与导套配合。174.7 定位方式定位方式该零件为条料毛坯,所以可以采用挡料销的方式进行定位。18第五章 模具总装图第五章 模具总装图根据已确定的零件结构及参数,按照制图标准绘制非标准件零件图,本次的所有的零部件图采用 CAD2007 绘制。模具总装图通过以上的设计,可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸模固定板、及凹模板等组成。由推件块将凹模内的制件推出,上模座、上模垫板、凸模固定板及凹模用 4 个 M10 螺钉固定;下模部分由下模座、凸凹模固定板、凸凹模、卸料板等组成,卸料方式是采用的弹性卸料板卸料,下模座与凸凹模固定板用 4 个 M10 螺钉固定。卸料板由 4 个 M8 螺钉与下模部分的其他零件连接。橡胶的中心线与卸料螺钉孔中心线重合。19结 论结 论收到课程设计课题至完成所有内容足足用了一个多月时间,起初对课程设计的认识基本是模糊不清的,对于自己需要做什么、该怎么做都似乎无从入手,进展也十分的缓慢。万事开头难,结合老师校内面授的知识,工作之余后仔细面对书本逐渐自习,再将问题向老师进行反馈、理解、实践,慢慢地有了头绪并理清了思路。我的课程设计是焊片冲孔和模具设计,设计的主要内容是对半成品毛坯件进行冲孔工艺及其模具的设计。首先需要对冲裁的材料进行工艺分析,了解材料的成分、力学性能,并分析其工艺结构是否合理,最后确定冲裁方案。在冲裁模具中需要对主要的零部件凸模、凹模及冲裁力等进行必要的计算,明确凸模、凹模的刃口极限尺寸,清楚具体需要的冲裁力大小,这是保障模具生产质量的关键因素。此外,对于定位机构、导向机构和卸料装置等都需要设置准确,选用合理,这样才能保障模具的正常使用。在进行模具结构设计时,还应考虑模具维修、保养和吊装的方便,同时要在各个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。在模具的总体结构及其相应的零部件结构形式确定后,便可绘制模具总装图和零件图。模具总装图是绘制模具零件图和装配模具的依据,应清除表达各零件之间的装配关系以及固定连接方式。通过一个多月老师的辅导和自主的学习,不但使我学习到了整个冲裁工艺的制作过程,并且在制图过程熟悉了 CAD 的实际操作,也深入地了解了模具的设计理念,为今后的工作中奠定了坚实的基础,受到了很大的启发和收获。希望自己能以此为起点,不断丰富模具设计应用知识,将理论与实际相结合,在将来获得更大的进步。20致 谢致 谢本课题在选题及设计过程中得到刘伟强老师的悉心指导。老师多次询问课程设计过程,并为我指点迷津,帮助我开拓设计思路,精心点拨,热忱鼓励。同时感谢班主任徐静老师及其他专业课程的任课老师对我的教育与培养。在他们细心指导和鼓励下,使我增强了学习信心,保证在下一步的学习过程中,戒骄戒躁,努力完成学业。在此,我要向诸位老师表示衷心地谢意!课程设计是大学学习的一个重要总结检验环节,是理论与实践相结合,综合应用所学知识和技能的具体实践过程,是大学生在校期间进行的难得的一次综合测试和对所学知识的总结。通过本次课程设计,使我对所学知识有了进一步理解,并通过实践使我眼界更为开阔,补充了大量实践知识。今后要更多地从实践学习,不断总结经验,提高自己查阅资料、合理选择设计方案的能力,夯实自己的专业知识技能和理论基础。同时,在本次课程设计中,全班同学合理分配设计任务,相互帮助,充分发扬团结协作和共同进步的精神。由于水平有限,编写经验不足,加之时间仓促,疏漏错误之处在所难免,恳请各位老师和同学批评指正。21参考文献参考文献1丁松聚编 冷冲模设计 机械工业出版社 20052史铁梁编 模具设计指导 机械工业出版社 20033许发樾编 冷冲模设计应用实例 机械工业出版社 2004 4付宏生编 冷冲压成形工艺与模具设计制造 化学工业出版社 20055冯小明编 冷冲压工艺及模具设计 重庆大学出版社6李硕本编 冲压工艺学 机械工业出版社 19827王孝培编 冲压手册 机械工业出版社 19908陈炎嗣 郭景仪编 冲压模具设计与制造技术 北京出版社 19919冲模设计手册编写组编著 冲模设计手册 机械工业出版社 200010张毅主 现代冲压技术 国防工业出版社 1994
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