牛头刨床推动架零件机械加工工艺夹具设计-钻φ12mm孔和钻、半精铰、精铰φ18mm孔铣φ18mm孔的端面、钻、半精铰精铰φ18mm孔.zip

毕业设计(论文)中期报告毕业设计(论文)中期报告题目：推动架零件机械加工工艺题目：推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计以及专用夹具设计1 设计（论文）进展状况设计（论文）进展状况本设计已经完成以下内容：(1)对于开题报告中所选择的加工工艺路线进行了深一步分析，最终确认后，进行了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定计算，并完成了零件毛坯图。图 1 推动架零件毛坯图(2)根据所选定的加工工艺路线，完成了每一步工序的加工设备的选择、刀具的选择和量具的选择。图 2 加工设备的选择、刀具的选择和量具的选择(3)完成了每一步工序的切削用量及基本工时的计算。(4)完成了零件的机械加工工序卡片。(5)完成了与课题相关的外文翻译。(6)进行了初步的夹具设计，并画了初步的设计三维图。图 3 初步夹具设计三维图2 存在问题及解决措施存在问题及解决措施存在的问题：在本设计中涉及到了加工设备、刀具的选择，其中包含了许多参数的选择，这些参数有些会影响到零件的毛坯尺寸的确定，从而可能影响到切削用量及基本工时参数的计算。在选择的时候有些地方考虑还不到位，我会认真的参考资料积极地和同学讨论，向老师请教。解决措施：继续完善设计，在后续的制图中验证参数的正确性，优化设计，以求更加准确。3 后期工作安排后期工作安排对推动架零件夹具设计进行具体细节的校正完善，改进中期设计中存在的缺点。第 9-10 周：初步完成夹具的设计，外文翻译，准备中期报告，进行中期答辩；第 11-15 周：完善夹具的参数计算设计，绘制各夹具的装配图、部分零件工程图；并撰写毕业论文，准备毕业答辩。指导教师签字：年 月 日毕业设计(论文)开题报告毕业设计(论文)开题报告题目：推动架零件机械加工工艺题目：推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计以及专用夹具设计1.毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况）毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况）1.1 题目背景、研究意义题目背景、研究意义制造技术是使原材料变成产品的技术总称，而机械加工工艺技术是制造技术的核心和基础，是国民经济得以发展，也是制造业赖以生存的关键基础技术。机械制造工艺技术是一个国家实现工业化的重要技术基础，很多学者认为，一个国家的制造工艺水平的高低在很大程度上决定了制造业的技术水平1。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，也应做到绿色制造2。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。机床夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响着机械加工的质量,生产效率和成本3。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义，希望通过这次毕业设计能使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。1.2 国内外相关研究情况国内外相关研究情况夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧，人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。发展现状、趋势：a 现代机械制造技术的现状，在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等近 10 余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等；b 机械加工工艺的未来发展趋势，集成化发展趋势、微纳化发展趋势、自动化发展趋势、数字化发展趋势4。随着机械工业的迅速发张，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展。2.本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1 本课题研究的主要内容本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论推动架从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。2.2 研究方案研究方案由零件图可知，35 mm、18mm 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：(1)以 35mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：35mm 的两个端面及孔和倒角，18mm 的两个端面及孔和倒角。(2)以 18mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括，18mm 的端面和倒角及内孔 12mm、M8-6H 的内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 3mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1）35mm 孔内与 18mm 中心线垂直度公差为 0.10；2）35mm 孔端面与 18mm 中心线的距离为 10.5mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。制定机械加工工艺路线：(1)工艺路线方案一工序 I 铣 35mm 孔的端面工序 II 铣 18mm 孔的端面工序 III 铣 35mm 孔和 18mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 11mm 宽 8mm 的槽工序 V 车 12mm 孔和 18mm 的基准面工序 VI 钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 孔，倒角 45。用 Z525 立式钻床加工。工序 VII 钻、扩、铰 35mm，倒角 45。选用 Z550 立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序 拉沟槽 R4(2)工艺路线方案二工序 I 铣 35mm 孔的端面工序 II 铣 18mm 孔的端面工序 III 铣 35mm 孔和 18mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 11mm 宽 8mm 的槽工序 V 车 12mm 孔和 18mm 的基准面工序 VI 钻、扩、铰 35mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床加工工序 VII 钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序 拉沟槽 R42.3 研究方法或措施研究方法或措施上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离 10.5mm 加工钻、扩、铰 35mm,倒角 45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 35mm,倒角 45，然后以孔的中心线为基准距离 10.5mm 钻 18mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。3.本课题研究的重点及难点，前期已开展的工作本课题研究的重点及难点，前期已开展的工作本课题的重点是：绘制推动架零件的零件图、毛坯图、机械加工工艺过程卡以及零件夹具的总装图。难点是：机械加工工艺路线的制定。前期已开展的工作：查阅推动架零件的相关资料，了解推动架零件的作用及工艺结构分析；并为进一步周密的设计做好充分准备。4.完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）第 1-3 周：查阅资料，了解推动架零件的作用以及对它进行工艺分析，完成基础知识的积累并撰写开题报告；第 4-6 周：方案论证，分析零件加工工艺路线，选择合理的一个方案，进行深入研究，完成具体的加工步骤；第 7-10 周：选择加工路线中的某一加工步骤，进行专用夹具设计，完成图纸绘制，准备中期答辩；第 11-15 周：撰写毕业论文，论文修改，准备毕业答辩。指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见）指导教师：年 月 日所在系审查意见：系主管领导：年 月 日参考文献参考文献1 丁立佳.机械加工工艺技术与误差分析J.科技风,2012,14:78.2 陈京平.面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究D.江西:南昌大学,2010.3 蒋晓英.机床专用夹具参数化虚拟装配技术研究D.浙江:浙江工业大学,2008.4 魏健.专用夹具辅助设计系统的研究与开发D.辽宁:大连交通大学,2012.5 秦忠.汽轮机叶片专用夹具设计专家系统的研究D.江苏:江南大学,2009.6 吴家伟.浅谈机械加工工艺过程及对零件精度的影响J.科技创新与应用,2013,01:73.7 李益民.机械制造工艺设计简明手册 M.北京:机械工业出版社,1999.8 孟华峰.机械加工工艺技术与误差分析J.煤炭技术,2011,08:18-19.9 王新生.关于机械加工工艺技术的探讨J.科技风,2010,02:226-227.10 顾 为 鹏.连 杆 零 件 的 机 械 加 工 工 艺 规 程 和 专 用 夹 具 设 计 J.现 代 企 业 教育,2012,17:253-254.11 裴佳敏.机械加工工艺编制的要点探析J.科技传播,2013,17:88-73.12 蔡瑾,段国林,李翠玉,李德红.夹具设计技术发展综述J.河北工业大学学报,2002,05:35-40.13 Peng Gaoliang,Chen Guangfeng,Liu Xinhua.Using CBR to develop a VR-based integrated system for machining fixture designJ.Assembly Automation,2010,30:11.14 Wutthigrai Boonsuk,Matthew C.Frank.Automated fixture design for a rapid machining processJ.Rapid Prototyping Journal,2009,15:68.15 R.Hunter,J.Rios,J.M.Perez,A.Vizan.A functional approach for the formalization of the fixture design processJ.International Journal of Machine Tools and Manufacture,2005,6:54. 本科毕业设计（论文）本科毕业设计（论文）题目：推动架零件机械加工工艺题目：推动架零件机械加工工艺及其专用夹具设计及其专用夹具设计推动架零件机械加工工艺及其专用夹具设计推动架零件机械加工工艺及其专用夹具设计摘 要摘 要机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计在零件生产制造中有着很重要的作用。制定可行的机械加工工艺路线和设计合理的夹具才可确保零件的加工质量，生产出合格的产品。本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先对刨床推动架零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求。制定了两套工艺路线，通过分析、比较，最终确定了最佳的工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了合适的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的基本工时。又运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铣平面工序和两步钻孔工序设计了三套专用夹具。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词关键词：机械加工；工艺规程；专用夹具；推动架IPromote Frame Parts Machining Process and Special Fixture DesignAbstractThe machining process planning design and machine tool fixture design plays a very important role in parts manufacturing.Make feasible machining technology route and design reasonable fixture can ensure machining quality,product qualified.The design of the content can be divided into design for mechanical machining and machine fixture design two parts.First the planer promote frame parts are analyzed in detail,understanding the role and requirements of the processing,formulation,analysis,comparison and determine the process scheme,machining allowance and the process dimensions were determined,choose suitable processing equipment,to determine the cutting parameters,calculate the basic work processing required.And by using the basic principle and method of fixture design,fixture design scheme proposed,For parts of the processing step and two-step milling plane drilling process designed three special fixtures.Processing technology of the design is reasonable,feasible,high efficiency,labor saving fixture,can meet the processing requirements of parts,ensure the machining quality.Key Words:Mechanical processing;Process planning;Special fixture;Promote frameII主要符号表主要符号表d 刀具直径z 刀具齿数r0 刀具前角a0 刀具后角kr 刀具主偏角aw 切削宽度ap 切削深度（背吃刀量）f 进给量fz 每齿进给量T 刀具寿命n 工件或刀具每分钟转数v 切削速度dw 工件待加工表面或刀具的最大直径kmpc 切削功率的修正系数Pc 切削功率tm 基本用时kmv 切削速度的修正系数FX 进给力、轴向力FZ 主切削力或切向力M 切削力矩 摩擦因数R 工件半径FJ 理论夹紧力FJO 实际夹紧力K 安全因数K0 基本安全因数K1 加工性质因数K2 刀具钝化因数K3 切前特点因数III目目 录录1 绪论 绪论 11.1 题目背景与研究意义 11.2 国内外相关研究情况 11.3 本课题研究的主要内容 22 零件的分析 零件的分析 32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析 32.3 确定毛坯的制造形式 43 工艺规程设计 工艺规程设计 53.1 基面的选择53.1.1 粗基面的选择53.1.2 精基面的选择53.2 制定机械加工工艺路线 53.2.1 工艺路线方案一 53.2.2 工艺路线方案二 63.2.3 工艺方案的比较与分析 63.2.4 确定工艺过程方案 6 3.3 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定及工序设计 63.3.1 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定63.3.2工序设计 9 3.4 确定切削用量及基本工时 10 3.4.1 工序切削用量及基本时间的确定10 3.4.2 工序切削用量及基本时间的确定11 3.4.3 工序切削用量及基本时间的确定12 3.4.4 工序切削用量及基本时间的确定13 3.4.5 工序切削用量及基本时间的确定14 3.4.6 工序切削用量及基本时间的确定14 3.4.7 工序的切削用量及基本时间的确定15 3.4.8 工序的切削用量及基本时间的确定15 3.4.9 工序的切削用量及基本时间的确定16 3.4.10 工序的切削用量及基本时间的确定17IV 3.4.11 工序的切削用量及基本时间的确 174夹具的选择与设计夹具的选择与设计 1 94.1 夹具的选择 194.2 夹具的设计 19 4.2.1 工序的夹具设计194.2.2 工序的夹具设计204.2.3 工序的夹具设计205结论结论22参考文献 参考文献 23致谢 致谢 24毕业设计（论文）知识产权声明毕业设计（论文）知识产权声明25毕业设计（论文）独创性声明毕业设计（论文）独创性声明2601 绪论 绪论1.1 题目背景与研究意义题目背景与研究意义制造技术是使原材料变成产品的技术总称，而机械加工工艺技术是制造技术的核心和基础，是国民经济得以发展，也是制造业赖以生存的关键基础技术。机械制造工艺技术是一个国家实现工业化的重要技术基础，很多学者认为，一个国家的制造工艺水平的高低在很大程度上决定了制造业的技术水平1。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，也应做到绿色制造2。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。机床夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响着机械加工的质量,生产效率和成本3。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义，希望通过这次毕业设计能使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。1.2 国内外相关研究情况国内外相关研究情况夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧，人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。发展现状、趋势：a 现代机械制造技术的现状，在产品设计方面，普遍采用计算2机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等近 10 余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等；b 机械加工工艺的未来发展趋势，集成化发展趋势、微纳化发展趋势、自动化发展趋势、数字化发展趋势4。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展。1.3 本课题研究的主要内容本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论推动架从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。32零件的分析零件的分析2.1 零件的作用零件的作用题目所给定的零件是刨床推动架，是刨床进给机构中的小零件，35mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 35mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即18mm 孔装一棘爪，18mm 孔通过销与杠连接，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 35mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。图 2.1 推动架零件图2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，35mm、18mm 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：(1)35mm 孔为中心的加工表面4这一组加工表面包括：35mm 的两个端面及孔和倒角，18mm 的两个端面及孔和倒角。(2)以 18mm 孔为加工表面这一组加工表面包括，18mm 的端面和倒角及内孔 12mm、M8-6H 的内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 3mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1）35mm 孔内与 18mm 中心线垂直度公差为 0.10；2）35mm 孔端面与 18mm 中心线的距离为 10.5mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。2.3 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式根据零件材料 HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 35mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。53 工艺规程设计 工艺规程设计3.1 基面的选择基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1 粗基面的选择粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。3.1.2 精基面的选择精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 35mm 的孔和 18mm 的孔作为精基准。3.2 制定机械加工工艺路线制定机械加工工艺路线3.2.1 工艺路线方案一工艺路线方案一工序 I 铣 35mm 孔的端面工序 II 铣 18mm 孔的端面工序 III 铣 35mm 孔和 18mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 11mm 宽 8mm 的槽工序 V 车 12mm 孔和 18mm 的基准面工序 VI 钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 孔，倒角 45。用 Z525立式钻床加工。工序 VII 钻、扩、铰 35mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序 拉沟槽 R463.2.2 工艺路线方案二工艺路线方案二工序 I 铣 35mm 孔的端面工序 II 铣 18mm 孔的端面工序 III 铣 35mm 孔和 18mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 11mm 宽 8mm 的槽工序 V 车 12mm 孔和 18mm 的基准面工序 VI 钻、扩、铰 35mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床加工工序 VII 钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 孔，倒角 45。用 Z535立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序 拉沟槽 R43.2.3 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离 10.5mm 加工钻、扩、铰 35mm,倒角 45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 35mm,倒角 45，然后以孔的中心线为基准距离 10.5mm钻 18mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。3.2.4 确定工艺过程方案确定工艺过程方案拟定工艺过程如表 3.1。3.3 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定及工序设计 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定及工序设计3.3.1 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“推动架”零件材料为灰铸铁 HT200，生产类型为中批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：a.面的加工（所有面）面的加工（所有面）根据加工的长度为 50mm，毛坯的余量为 4mm，粗加工的量为 2mm。根据参考文献 7 表 2.3-5 加工的长度的为 50mm、加工的宽度为 50mm，0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。7表 3.1 拟定工艺过程b.孔的加工孔的加工(1)35mm 孔的加工孔的加工 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查参考文献 7P64 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：33mm 2z=16.75mm扩孔：34.75mm 2z=1.8mm粗铰：34.93mm 2z=0.7mm精铰：35H7(2)18mm 孔的加工 孔的加工 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查参考文献 7P64 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：17mm.2z=0.85mm扩孔：17.85mm 2z=0.1mm粗铰：17.94mm 2z=0.05mm精铰：18H7(3)18mm 孔的加工孔的加工 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9之间。查参考文献 7P64 表 2.3-9 确定工序尺寸及余量。工序号 工序内容 简要说明010 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内应力030 涂漆 防止生锈 040 铣35mm孔的端面 先加工面 050 铣 18mm 孔的端面 060 铣35mm孔和18mm孔在同一基准的两个端面070 铣深11mm宽8mm的槽080 车 12mm 孔和 18mm 的基准面090 钻、扩、铰35mm，倒角450100 钻12mm和钻、半精铰、精铰18mm孔，倒角45 0110 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 450120 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H0130 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角 后加工孔 0140 拉沟槽R4 0150 检验0160 入库8钻孔：17mm 2z=0.95mm扩孔：17.85mm 2z=0.05mm铰孔：18H8(4)钻螺纹孔 钻螺纹孔 8mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9之间。查参考文献 7P64 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm粗铰：7.96mm精铰：8H7(5)钻 钻 6mm 孔 孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间查参考文献 7P64 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm。精铰：6H7由参考文献 7P38 表 2.2-3，查得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 810 级，加工余量等级 MA 为 G 级，故 CT=10 级，MA 为 G 级。表 3.2 用查表法确定各加工表面的总余量由参考文献 7 可知，铸件主要尺寸的公差如下表：表 3.3 铸件主要尺寸的公差图 3.1 所示为推动架零件的毛坯图。加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明30mm 的端面 100mm H 4.0mm 顶面降一级，单侧加工18mm 的孔 18mm H 3.0mm 底面，孔降一级，双侧加工55mm 的外圆端面 45mm G 2.5mm 双侧加工（取下行值）35mm 的孔 35mm H 3.0mm 孔降一级，双侧加工40mm 的两端面 25mm G 2.5mm 双侧加工（取下行值）18mm 的孔 18mm H 3.0mm 孔降一级，双侧加工 加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT30mm 的端面 100mm 4.0mm 104mm 3.218mm 的孔 18mm 6mm 12mm 2.255mm 的外圆端面 45mm 5mm 50mm 2.835mm 的孔 35mm 6.0mm 29mm 2.640mm 的两端面 25mm 5mm 30mm 2.418mm 的孔 18mm 6mm 12mm 2.29图 3.1 推动架零件毛配图3.3.2 工序设计工序设计a.选择加工设备 选择加工设备 由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。选择机床，根据不同的工序选择机床。工序 040、050 铣 35mm 孔的端面和铣 18mm 孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择 XA6132 卧铣铣床。工序 060 铣 35mm 孔和铣 18mm 的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择 XA6132 卧式铣床。工序 070 铣深 11mm，宽 8mm 的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择 XA6132 卧式铣床。工序 080 车 12mm 孔和 18mm 的基准面本工序为车端面，钻孔 12mm，车孔 18mm 孔口倒角。宜选用机床 CA6140 车床。工序 090 钻、扩、铰 35mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床。工序 0100 钻 12mm 和钻、半精铰、精铰 18mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式钻床加工。工序 0110 钻半、精铰、精铰 18mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床。工序 0120 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0130 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0140 拉沟槽 R4 选用专用拉床。b.选择刀具 选择刀具 根据不同的工序选择刀具。(1)铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，及直径为10d=50mm，齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。(2)钻 35mm 的孔选用锥柄麻花钻。(3)钻 12mm 和钻、半精铰 18mm 的孔。倒角 45，选用专用刀具。(4)车 12mm 孔和 18mm 的基准面并钻孔。刀具选择普通车刀和高速钢麻花钻，d0=12mm，钻头采用双头刃磨法，后角0120，45车刀。(5)钻螺纹孔 6mm,攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。(6)拉沟槽 R4 选用专用拉刀。c.选择量具 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：(1)选择加工面的量具 用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm 测量范围 100mm125mm 的外径千分尺。(2)选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于 IT7IT9 之间，可选用读数值0.01mm 测量范围 50mm125mm 的内径千分尺即可。(3)选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为 IT14;半精铣时，槽宽为 IT13，槽深为 IT14。故可选用读数值为 0.02mm 测量范围 0150mm 的游标卡尺进行测量。3.4 确定切削用量及基本工时 确定切削用量及基本工时3.4.1 工序切削用量及基本时间的确定工序切削用量及基本时间的确定a.切削用量切削用量 本工序为铣 35mm 孔的端面。已知工件材料为 HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,0r=10，0=12，=45已知铣削宽度w=55mm，铣削深度P=2.5mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。(1)确定每齿进给量 确定每齿进给量Zf 根据资料所知，XA6132 型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量Zf=0.160.24mm/z、现取Zf=0.16mm/z。(2)选择铣刀磨损标准及耐用度 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm，铣刀直径 d=60mm，耐用度 T=180min。(3)确定切削速度 确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度w=55mm，铣削深度P=2.5mm，耐用度 T=180min 时查取 Vc98mm/s，n=