多孔塑料罩注塑模具设计【100 x90数据】.zip

中文摘要I摘 要从塑料模具的发展趋势可以看出，在未来模具市场中，注塑模具的发展将远高于其他模具。人类生活已经离不开塑料，随着塑料注塑模具行业的新技术不断涌现，研究塑料制品的成型将会变得十分有意义。本文研究的是多孔塑料罩的注塑成型。首先分析产品的成型工艺，然后根据产品结构，设计如何分型，及型腔数目，进胶方式。过程中要充分考虑到零件的加工方法，尽量简便精准，并进行相关尺寸的计算和校核，再设计浇注系统，冷却系统，排气系统，脱模机构，导向机构，以及模架的选择。通过 CAD，UG，等软件辅助分析设计是否合理，选择合理的工艺参数和设计方案。关键词：注塑模具；成型工艺；结构设计；加工方法英文摘要II目 录1 引 言.11.1 我国注塑模具发展现状我国注塑模具发展现状.12 塑件的工艺分析.22.1 塑件成型工艺性分析塑件成型工艺性分析.22.2 塑件结构工艺性分析 塑件结构工艺性分析.22.2.1 塑件的尺寸精度分析 塑件的尺寸精度分析.22.2.1 塑件表面质量分析 塑件表面质量分析.22.2.3 塑件的生产批量塑件的生产批量.32.3 PP 工程塑料的性能分析工程塑料的性能分析.33 拟定模具的结构形式和初选注射机.43.1 分型面位置的确定分型面位置的确定.43.2 型腔数量和排位方式的确定型腔数量和排位方式的确定.43.3 注射机型号的确定注射机型号的确定.54 浇注系统的设计.64.1 主流道的设计主流道的设计.64.2 分流道的设计分流道的设计.74.3 浇口的设计浇口的设计.74.4 冷料穴的设计冷料穴的设计.84.5 排气方式的设计排气方式的设计.85 成型零件的结构设计及计算.95.1 成型零件的结构设计成型零件的结构设计.95.1.1 型腔的结构设计型腔的结构设计.95.1.2 型芯的结构设计型芯的结构设计.105.2 成型零件钢材的选用成型零件钢材的选用.105.3 成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸的计算.116 模架及其他零件的选择.126.1 模架的选择模架的选择.126.2 其他零件的选择其他零件的选择.127 导向机构的设计.137.1 导柱的设计导柱的设计.137.2 导套的设计导套的设计.138 脱模推出机构的设计.148.1 推出方式的确定推出方式的确定.148.2 脱模力计算及强度校核脱模力计算及强度校核.158.3 复位机构的设计复位机构的设计.158.4 垃圾钉的设计垃圾钉的设计.159 冷却系统的设计.169.1 冷却介质冷却介质.169.2 冷却系统的简单计算冷却系统的简单计算.169.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W.16目录III9.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量.1610 排气系统的设计.1811 校核.1911.1 注射机有关工艺校核注射机有关工艺校核.1911.2 模具厚度与注射机闭合高度模具厚度与注射机闭合高度.1911.3 模架各尺寸的校核模架各尺寸的校核.1912 模具安装、保养、及注意事项.2013 模具工作过程.21结 论.22致 谢.23参考文献.24第 1 页 共 26 页1 引 言1.1 我国注塑模具发展现状我国注塑模具发展现状 随着生产力的发展，模具产业成为我国的支柱产业，模具传统的设计与制造主要依靠技术人员的经验，模具设计的缺陷和制品质量的问题只有在试模后才能发现，而利用 CAD/CAE 技术能在计算机上分析和模拟模具的设计方案1。随着人类步入21 世纪以来，国内国外，模具都是十分重要的制造装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门中占有重要地位。其中注塑模具是注射成型的一种重要工艺装备，在注塑成型中处于核心地位，另外注塑模具模具行业想要适应现代的社会发展就必须调整好产业的制造工艺、设计技术和生产模式。我国有 2 万多家塑料模具生产企业，塑料模具占整个行业 40%的份额2。虽然我国注塑模具起步比较晚，技术设备、管理水平都比较低，长期以来，我国的注塑模具设计与制造很多依赖于国外的经验，随着计算机技术的发展，注塑模具的设计方法已由传统的手工绘图软件逐步向计算机辅助设计（CAD）方向发展，采用 CAD/CAE/CAM 技术，极大的提高了塑料注塑模具的设计水平及制品质量，促进我国注塑模具工业更快的发展。第 2 页 共 26 页2 塑件的工艺分析2.1 塑件成型工艺性分析塑件成型工艺性分析（1）外观要求：该塑件为塑料多孔塑料罩，如图 2-1 所示。产品外形结构比较复杂，外表面要求有一定的平整光滑性，无翘曲，皱折，裂纹，熔接痕等缺陷。（2）精度等级：此塑件对精度要求不高，可以采用一般精度 5 级3。选择 PP 塑料，其流动性为中等，为注射充型流畅，取脱模斜度为 1。图 2-1 塑件三维造型2.2 塑件结构工艺性分析 塑件结构工艺性分析2.2.1 塑件的尺寸精度分析 塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，考虑到塑件用途，采用MT5 级一般精度查取公差.2.2.1 塑件表面质量分析 塑件表面质量分析塑件表面质量包括表面粗糙度和表观质量，塑件的表面粗糙度主要与模具型腔的表面粗糙度有关，模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应随时进行抛光复原。对于PP塑料，粗糙度可以达到 Ra=0.025m、0.05m、0.1m、0.2m、0.4m、0.8m、1.6m，外表面要求光洁，因此塑件外表面粗糙度需要至少达到 Ra=0.8m，内表面 Ra=1.6m。因此需要对型腔表面进行抛光，达到表面粗糙度要求。第 3 页 共 26 页2.2.3 塑件的生产批量塑件的生产批量该塑件为多孔塑料罩，需要大批量生产，适合多型腔模具，考虑到属于中型偏大的产品，为提高生产效率，并且根据产品形状考虑到节约成本，所以本次设计采用一模两腔的设计。2.3 PP 工程塑料的性能分析工程塑料的性能分析PP 材料强度较好，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型。应用范围广泛，如电器多孔塑料罩、汽车仪表盘、日用品等。PP 材料含有极性基团，有一定的吸湿性；PP 熔体具有较明显的非牛顿性，其粘度会随温度和成型压力的增大而降低；PP 是无定型聚合物，加工温度范围较宽；成型时不结晶，收缩率在 1.0%-2.5%，理论计算收缩率取 1.75%。溢料值为 0.04mm 左右，比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期较短，制件尺寸稳定，表面光亮。快速成型时会使制品产生内应力，但很少产生应力开裂。因此在成型前应进行干燥处理，并合理控制模具温度。PP 注射时工艺参数表如表 2-3。表 2-3 工艺参数表工艺参数通用型 PP料筒后段温度/160180料筒中段温度/180200料筒前段温度/200220喷嘴温度/170180模具温度/5080第 4 页 共 26 页3 拟定模具的结构形式和初选注射机3.1 分型面位置的确定分型面位置的确定通过对塑件外形的分析，以及分型面选择的相关原则4选取塑件截面积最大而且利于取出塑件的下表面为分型面，具体如图 4-1 所示。图 4-1 分型面的选择3.2 型腔数量和排位方式的确定型腔数量和排位方式的确定由于多孔塑料罩适合大批量生产，并且根据塑件尺寸可知产品为中型偏大的产品，考虑到其形状，模具结构尺寸，制造费用初步确定采用一模两腔的设计。采用侧浇口形式，开设在分型面上，如图 4-2 所示。图 3-2 型腔数量及排列方式第 5 页 共 26 页3.3 注射机型号的确定注射机型号的确定（1）通过 UG 建模分析得塑件体积，如图 4-3 所示。图 3-3 塑件体积测量由上图可知塑件体积：3cm7.79塑V因为流道塑件属于未知数，按塑件的 0.3 倍来估算，因此塑料熔体总体积为：3cm22.2077.7923.1总V（2）每个塑件在分型面上的投影面积为：217850mmA；流道凝在分型面上的投影面积是每个塑件在分型面上的投影面积的 0.2-0.5 倍，这里取 0.35 倍进行估算：221211957850235.1mmAnAA模具所需锁模力为：NFmk825.74135211958Ap型其中型p参考文献5，取 35MP。（3）选注射机根据以上每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，初选 HTF200 卧式注射机，其主要参数参考相关文献5如表 4-3 所示。表 4-3 HTF200 注射机技术参数项目参数项目参数理论注射容积/cm3334塑化能力(kgh-1)11螺杆直径/cm45拉杆内间距/mm530-530移模行程/mm490注射压力/MPa236最小模具厚度/mm200最大模具厚度/mm550模具定位孔直径/mm160锁模形式液压-机械喷嘴口直径/mm4锁模力/kN2000喷嘴球直径/mm10最大成型面积/cm2650第 6 页 共 26 页4 浇注系统的设计4.1 主流道的设计主流道的设计主流道位于模具中心塑料熔体入口处，将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道。（1）主流道尺寸设计主流道小端直径：5mmmm15.0）（注射机喷嘴尺寸d主流道大端直径：mm113tan905.5tan主LdD主流道球面半径：mm15mm21）（注射机喷嘴球头半径SR（2）浇口套设计为便于拆卸更换，浇口套与定位环分开设计，浇口套采用碳素工具钢 T10A，热处理淬火表面硬度为 50HRC55HRC，4.2 分流道的设计分流道的设计流过分流道塑料的质量：g20046.14327.799.0塑Vm该塑件厚度在 1.5mm 之间，参考文献5,采用经验公式mmLmD82654.04已知 PP 塑料常用分流道尺寸推荐范围为：2.8-9.5mm 故取分流道直径为 8mm,其截面为圆形截面，如图 5-2 所示。图 4-2 分流道布置形式及截面形状第 7 页 共 26 页4.3 浇口的设计浇口的设计根据前面模流分析采用侧浇口形式进胶，开设在分型面上，截面简单，易于加工。侧浇口的长度：为去除浇口方便，2mm进行拔模后示意图如图 5-3 所示。图 4-3 侧浇口示意图4.4 冷料穴的设计冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用是储存熔体前锋冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量，本次设计采用带有推杆与拉料杆的设计。采用带有 Z 字形钩头拉料杆的冷料穴，开模时，拉料杆首先通过钩头拉住穴内冷料，使主流道凝料脱出定模，然后在推出机构的作用下将凝料与制品一起推出动模。示意图如 5-4 所示。4.5 排气方式的设计排气方式的设计当排气量不大时。可利用分型面间的微小间隙排气，本次设计中，型腔最后填充的位置不在分型面上，但是该处有斜顶，并且该塑件不属于深腔类塑件，故可以利用斜顶和模板的配合间隙排气，其间隙值取 0.03mm。第 8 页 共 26 页5 成型零件的结构设计及计算5.1 成型零件的结构设计成型零件的结构设计5.1.1 型腔的结构设计型腔的结构设计型腔又称凹模，是成型塑件外表面的凹状模具零件，按结构可以分为整体式和组合式两类，其中整体式凹模是在整块模板上直接加工而成，结构简单，牢固可靠，不易变形，制品表面不会出现拼缝的溢料痕迹，整体式凹模又分为整体式和整体嵌入式，本次设计中为了提高加工效率和便于拆卸，设计成整体嵌入式，并且通过螺钉与凹模固定板（A 板）固定，如图 6-1-1 所示。图 5-1-1 整体式凹模实体图第 9 页 共 26 页5.1.2 型芯的结构设计型芯的结构设计型芯又称为凸模，是成型塑件内表面的凸状模具零件，按结构不同可以分为整体式和镶拼式，对于难以加工的部分可以采用镶拼式本次设计中，型芯分为两部分，与型芯主体部分配合固定。如图 5-1-2 所示。图 5-1-2 型芯结构设计实体图5.2 成型零件钢材的选用成型零件钢材的选用成型零件需要有足够的刚度，强度，耐磨性及良好的抗疲劳性，并且要考虑到其加工性能和抛光性能，以及该塑件需要大批量生产，所以型腔钢材选用 718H，型芯钢材也选用 718H，并且进行渗氮处理,型芯镶件采用 P20 材料，并且进行渗氮处理。第 10 页 共 26 页5.3 成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸的计算PP 塑料成型收缩率为 1.0%2.5%4，本次设计成型零件工作尺寸的计算按平均尺寸法计算，分别设计模具的型芯尺寸、型腔尺寸以及型芯中心距和镶件尺寸。模具型腔和大型芯的制造公差取制品公差的 1/3 计算，型芯中心距的制品公差按照制品上两孔中心距公差的 1/4 计算，然后根据标准公差6进行设计。自由公差可直接把公称尺寸作为型芯的工作尺寸，并可以不考虑制造误差，具体计算如下。平均收缩率%75.12/%)5.2%0.1(S（1）型腔尺寸的计算1).对尺寸mm056.0100mmmmLM100.00100.002846.10056.04/3-100%)75.11(2）对尺寸mm054.090mmmmLM120.00120.00557.9054.04/3-90%)75.11(（2）型腔深度的计算1）对尺寸034.050mmmmHM075.00075.001210.50834.03/2-50%)75.11(（3）型芯尺寸的计算1）对尺寸240.0082mmmmlM0120.00120.0395.82240.04/382%)75.11(2）对尺寸mm28.0010mmmmLM0084.00084.01014.1012.04/310%)75.11(（4）型芯高度的计算1）对尺寸24.0046mmmmhM0052.00052.0132.4624.03/246%)6.01(第 11 页 共 26 页6 模架及其他零件的选择6.1 模架的选择模架的选择根据上下模仁尺寸为：175mm335mm，产品采用推件板推出，s 根据工厂生产制造经验，选用大水口 BsI 型标准模架 300mm500mm；BI3050A80B40C100,如图 9-1所示。图 6-1 模架的选择6.2 其他零件的选择其他零件的选择（1）上模框，又称 A 板，采用 2738HH 材料，尺寸为：300mm500mm80mm，并加工成所需形状。（2）下模框，又称 B 板，采用 2738HH 材料，尺寸为：300mm500mm40mm，并加工成所需形状。（3）垫块，又称 C 板，采用 45 钢材料，尺寸为：500mm58mm100mm。（4）定模座板，采用 45 钢，尺寸为：350mm500mm25mm，上表面与导柱接触部分加工排气槽。（5）动模座板，采用 45 钢，（6）上顶针面板（推板），采用 45 钢，第 12 页 共 26 页（7）下顶针面板（推板固定板），采用 45 钢，（8）吊环：采用 M30 的吊环。（9）水路：选取直径为 6 的环形水路，具体环形尺寸根据模仁及推出机构等确定。（10）紧固零件：相关型号的螺钉，销钉，起固定作用。7 导向机构的设计导向机构主要零件是导柱和导套，在合模系统开合模时，动模与定模对合，导向机构可以起着导向作用，保证它们的对合精准。导向零件应合理均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套变形。7.1 导柱的设计导柱的设计（1）该模具采用标准带头导柱，参考 GB/T4169.42006。（2）导柱长度必须比凸模端面高度高出 6mm8mm。（3）由选定的标准模架可知该模具导柱直径为40mm。（4)该模具采用 4 根导柱，其布置为等径直导柱对称布置；该模具导套安装在定模上，导柱安装在动模上。（5）导柱固定部分与模板按 H7/k6 配合，导柱滑动部分按 H7/n6 的间隙配合。（6）导柱工作部分的表面粗糙度为 Ra0.4m。（7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，多采用低渗碳淬火处理或碳素工具钢 T8A、T10A 经淬火处理，硬度为 50HRC 以上或 45 钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为 50HRC 以上。此处采用 T10A。如图 10-1 所示。图 7-1 导柱的设计7.2 导套的设计导套的设计（1）结构形式：采用标准带头导套。（2）导套的端面倒圆角，并开设排气槽，利于排出孔内的剩余空气。（3）导套孔的滑动部分按 H8/f7 或 H7/f7 的间隙配合，表面粗糙度为 0.4m。导套外径与模板一端采用 H7/k6 配合；另一端采用 H7/e7 配合镶入模板。（4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造。本次设计由标准模架导出对应导柱导套，导套如图 10-2 所示。第 13 页 共 26 页图 7-2 导套的设计8 脱模推出机构的设计8.1 推出方式的确定推出方式的确定由于塑件较为简单，内表面要求不高，采用推件板推出，利用复位杆带动推件板向前运动，从而来推出产品。分布方式如图 11-1 所示。图 11-1 推件板分布（1）由于推出塑件表面为曲面，因此推杆固定于上顶针面板的头部，需要进行防转设计。（2）推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用 H8/f7 或 H7/f7 的间隙配合，此处采用 H8/f7 配合。（3）推杆的材料与热处理。推杆的材料常采用 T8A、T10A 等碳素工具钢或 65Mn 弹簧钢。此处选用 SKD61，热处理硬度为243HRC。第 14 页 共 26 页8.2 脱模力计算及强度校核脱模力计算及强度校核脱模力的计算方式和前面所计算的抽芯力一致，所以脱模力为 3626.039N，因此：NF039.3626脱。推出面积：mm31.415)21(4)21(82221DDA(1)推杆推出应力，参考文献4公式 10-10MPaMPaAFdF7.167.117.831.415039.3626n42杆故强度校核合格。8.3 复位机构的设计复位机构的设计采用弹簧式复位机构，由标准模架导出，复位杆直径为 30mm，四根，均匀分布在动模板四周。8.4 垃圾钉的设计垃圾钉的设计共采用 4 颗垃圾钉，均匀分布成两列，保证下顶针面板的稳定性，以及防止生产中产生的垃圾进入影响推板的稳定性。第 15 页 共 26 页9 冷却系统的设计9.1 冷却介质冷却介质模具温度在 50到 80之间，且 PP 材料粘度低，易流动所以采用冷却水冷却。9.2 冷却系统的简单计算冷却系统的简单计算9.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W(1)塑料制品的体积3cm224.207塑分主nVVVV(2)塑料制品的质量g498.18605.122.207mV(3)取注射周期 t=t注+t冷+t脱=1.2+3+5.8=10s，则每小时注射次数为：N=360 次(4)单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=Nm=3600.18=64.8kg/h。9.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量(1)PP 的单位热流量 QS的值的范围在（310410）KJ/kg，可取 QS=360KJ/kg(2)计算冷却水的冷却流量 qV设冷却水道入口的水温为 2=22出口水温为 1=25模具温度取 60取水的密度=1000kg/m3 水的比热容 c=4.187kJ/（kg.）min/m01754.022-25187.4100060360108-c60321sv）（）（WQq(3)确定冷却水路的直径 d为使冷却水处于瑞流状态，取模具冷却水孔的直径 d=10mm。(5)冷却管壁与水交界面的膜转热系数平均水温为 23.5时，查表 12-45得f=6.72)/(k32.19031.094.11000672.0187.4)(187.422.08.02.08.0）（hmJdfh(6)计算冷却水通道的导热总面积2m19028.05.23-6032.190336072.36）（hWQAS(7)计算模具冷却水管的总长度mm87.60591.014.31000019028.0dAL第 16 页 共 26 页(8)设冷却水路根数为x，设每条水路的长度为l=1000mm根605987.6100087.6059lLx由水道排列满足冷却系统的设计原则，水管中心距在孔径的 35 倍，距离型腔表面是孔径的 12 倍，并且考虑到管子的壁厚和各个零件是否干涉的情况，最终水道分上下模仁，排列形式布置如图 12-2-2 所示。图 9-2-2 水路整体设计第 17 页 共 26 页10 排气系统的设计在注射充模过程中，型腔内除了原有的客气外，还有塑料含有的水分在加热时蒸发而形成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体、塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联反应释放的气体等，此外，有些塑料在其固化过程中，还会因为体积收缩放出气体。型腔中的气体如果不能被及时排出型腔，压缩气体所产生的压力将阻碍塑料熔体正常快速充模，甚至会充不满的情况；气体压缩所产生的热量可能使制品局部烧焦和碳化；在充模速度大、温度高、物料粘度低、注射压力大和塑料过厚的情况下，气体会侵入到塑件内部，造成气孔、组织疏松、表面轮廓不清等缺陷。因此，在设计模具成型零件时必须考虑排气问题。注射模具的排气通常采用如下几种方式进行。1.利用分型面排气2.利用配合间隙排气3.开设排气槽或排气塞排气4.强制性排气分析：当排气量不大时。可利用分型面间的微小间隙排气，本次设计中，型腔最后填充的位置不在分型面上，但是该处有斜顶，并且该塑件不属于深腔类塑件，故可以利用斜顶和模板的配合间隙排气，其间隙值取 0.03mm。第 18 页 共 26 页11 校核11.1 注射机有关工艺校核注射机有关工艺校核（1）注射量校核最大注射容积为：3max34cm3V而每次注射的实际注射量为 207.22cm3，处于maxminVV和之间，符合要求。（2）锁模力校核由 4.3 中已经算出kNFm825.741小于注射机的最大锁模力kN2000，故符合要求。（3）最大注射压力校核MPapMPapKp173;140-98100704.1max0max）（其中4.14.125.1，该处取为安全系数，常取KK。MPaMPap100700压力，取值范围为为实际生产中所需注射 综上符合要求。11.2 模具厚度与注射机闭合高度模具厚度与注射机闭合高度模具厚度mm395mH也称模具闭合高度，必须满足maxmminHHHmm200minH注射机允许的最小模厚，即动定模之间的最小开距；mm550maxH注射机允许的最大模厚。由此可见满足要求。11.3 模架各尺寸的校核模架各尺寸的校核（1）模架尺寸与注射机拉杆内间距校核模具平面尺寸 350mm500mm530mm530mm（拉杆间距），校核合格。（2）模具的开模行程校核对于单分型面，其开模行程 S=H1+H2+（510）mm=35+100+（510）=（140145）mm500mm，校核合格。工程实际中，可以在安装前把螺钉、弹簧卸下，安装后再装上模具。第 19 页 共 26 页12 模具安装、保养、及注意事项1.模具的安装（1）模具吊装上模前注塑机动、定模板和模具动、定模板表面必须擦干净，以免影响模具精度。再与模具顶杆孔位等技术参数相匹配的注塑机上进行安装调试。（2）模具在安装调试过程中应本着“平稳、平衡”的原则，将模具及周边辅助部件紧固锁牢。正式注塑产品前必须空行程开闭模具几次，检查有无异响。液压、气辅等各种活动机构是否灵活。（3）严格按照提供的“运水系统图”进行运水连接，确保模具保持良好的冷却效果。（4）模具在待产期间应存储于干燥、通风、防水、防化学腐蚀、易于吊装运输的专用仓库内，放置时底部应垫上干木板或干纸皮，顶部应封上干纸皮，防止模具受潮13。2.模具的保养（1）导柱、导套、推板导杆、推板去除油污，打润滑油以免拉伤影响导向精度。（2）顶针、司筒、顶杆有无拉毛、折断情况，喷高温顶针油进行润滑。（3）弹簧复位是否正常，有无裂缝、断裂现象。如有需及时更换。（4）推板螺丝如有断裂、松动现象应及时更换、紧固。（5)推板运行是否平衡、顺畅，有无异常声响。（6）顶针顶出时有无拉毛、崩断、折弯现象，如有请更换相应部件。（7）模具运水水道有无堵塞现象，以便及时清除保证良好的冷却效果。（8）冷却水道及进出水口有无漏水现象，以防漏水至模腔。3.注意事项（1）模具下机前应关闭运水确保模具具有较高模温，做好型腔防锈处理。模具下模吊装时要低速、平稳，以免碰、撞伤模具，影响精度。（2）模具下机后，将模具内残水吹净，以免生锈造成漏水，并严禁将动、定模长时间分开放置。（3）根据待产情况，对模具做出相应维护保养措施，对于长期待产模具，应仔细检查各部位易损件磨损情况，以便更换或维修。（4）模具在待产期间应存储于干燥、通风、防水、防化学腐蚀、易于吊装运输的专用仓库内，放置时底部应垫上干木板或干纸皮，以防止模具受潮。（5）模具在安装、调试、使用过程中，定位圈严禁拆掉。（6）带有侧抽芯系统的模具，油压筒的紧固螺丝如有松动必须紧固。（7）热流道模具在试模时一定要接运水。第 20 页 共 26 页13 模具工作过程模具装配试模完毕之后，总装图 2D 图如图 13-1 所示，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：（1）对塑料 PP 进行烘干，并装入料斗。（2）清理模具型芯，型腔，并喷上脱模机，进行适当的预热。（3）合模、锁紧模具。（4）对塑料进行预塑化，注射装置准备注射。（5）注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模。工作原理：合模后，从注射机喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模上的主流道进入模具，再经由分流道及浇口注入和充满型腔。在保压、补缩和冷却定型后，合模系统便带动动模后退，从而使动模和定模从分型面分开，浇注系统凝料在拉料杆的约束下从浇口套中脱出，并和塑件一起随动模运动，使型芯脱离制品，当动模后退到一定位置时，内部推出脱模机构会在注射机推出装置作用下与动模其他部分产生相对运动，利用推杆使制品和浇注系统凝料从型芯上以及在动模一侧的分流道中推出脱落，制品脱出后，带弹簧的复位杆会带动脱模机构优先复位，然后滑块在斜导柱的作用下复位，从而完成一次注射成型过程。第 21 页 共 26 页结 论这次时两周的课程设计最终终于完成了，它和之前的几次课程设计有很多相同点，只是倾向于完善化，通过总结大学三年所学的理论和实践知识来完善各个环节，既是对大学课程的一种总结也是对自我专业知识掌握的一种检验。这次课程设计最大的感触是：想要设计一副模具不难，但是想要设计好一副模具很难，要考虑到很多东西，比如加工是否方便，零件拆换是否顺利，成本和质量是否达到平衡，还有和客户及负责其他环节的人员的沟通，合作，以及试模时候出现的一些问题该怎么解决和修改，注塑模具，更多需要我们几年经验的沉淀，和一直不怕辛苦的钻研，未来这个行业更倾向于自动化，所以我们必须掌握相关操作技术和设计方法，更多的是动脑，压力很大。第 22 页 共 26 页致 谢 非常感谢这次课程设计中，指导老师以及各位评审老师的指导和建议，以及设计过程中遇到难题，各位同学的帮助，让我思路更清晰，方法更可靠的完成了本次设计，掌握了软件功能的熟练使用，和专业知识的深层次理解，让我对这个行业更进一步的了解并且怀有了信心。第 23 页 共 26 页参考文献1 高茂涛注塑模具发展综述J轻工科技2014(2):49-92.2 余敏基于 DIPS 系统的塑料模具技术特色资源库的研究J成都工业学院学报2013.16(4):34.3 叶久新，王群.塑料塑件成型及模具设计M.北京：机械工业出版社.2007.11.4 杨永顺.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社.2011.8.5 伍先明.塑料模具设计指导M.北京：国防工业出版社.2015.1.6 周兆元 李翔英主编 互换性与测量技术基础M机械工业出版社 2011.8.7 Moldflow 模具分析应用实例M 北京：清华大学出版社，20048 杨占尧主编 塑料模具课程设计指导与范例M 北京：化学工业出版社2009.6.9 冯炳尧 韩泰荣 殷振海 蒋文森 模具设计与制造简明手册M 上海科学技术出版社 1985.6.10 邓文英 宋力宏 金属工艺学M 高等教育出版社 2009.3.11 Mehmet Suba,Lezgi Buldu,etin KarataPrediction of flow length in injection molding for engineering plastics by fuzzy logic under different processing conditionsJ Iranian Polymer Journal2013(1):3341.