ZS659X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计.zipZS659X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计.zip

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  • 659 X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计
    • 说明书.doc
    • x62w主轴零件图.dwg
    • 主轴毛坯图.dwg
    • 工序卡.dwg
    • 钻床夹具装配图.dwg
    • 钻模板.dwg
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编号:4586442    类型:共享资源    大小:652.24KB    格式:ZIP    上传时间:2020-07-26
  
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zs659x62w 铣床 主轴 机械 加工 工艺 规程 钻床 夹具 设计
资源描述:
毕业设计(论文)计算说明书毕业设计(论文)计算说明书 设计(论文)题目 X62W 铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计 序序 言言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后 进行的,是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习,也是在走上工作 岗位之前的一次理论联系实际的训练,它将为我们今后工作的一次较为全面的 准备。 我希望通过本次设计,能够培训自己分析问题的能力,锻炼自己独立处理 各方面的问题的能力,为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限;由于时间的仓促,我的设计中难免存在许多问题和 错误,恳请各位老师批评指正。 目目 录录 一、设计任务书 (一) 零件的作用 (二) 零件的工艺分析 二、零件的分析 三、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 (二)基面的选择 (三)制定工艺路线 (四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (五)确定切削用量及基本工时 四、夹具 五、总结 六、参考文献资料 一一 设计任务书设计任务书 【题目】 X 62 W 铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、 零件图 1 张 2、 毛坯图 1 张 3、 机械加工工艺规程卡 1 套 4、 专用夹具装配图 1 张 5、 夹具体图(或定位夹紧元件图) 1 张 6、 设计计算说明书 1 份 【原始资料】 生产纲领: 400 件/年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 二二 零件的分析零件的分析 (一)零件的作用 课程设计题目所给的零件是 X62w 铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成 形运动。因此,它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下,传递一定的扭矩,保证轴上的传动件和轴承的 工作条件,况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭,对旋转精度、静刚度、抗 震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上 65k5 和 40 分别装 上轴承起支撑作用,所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及 88.882h5 和 65k5 的外圆进行热处理淬硬及 HRC48-53,况且主轴组件要做轴向移动,传 动齿轮安装在套筒上,套筒与主轴考双键传动扭矩。 (二)零件的工艺分析 从零件图上可以看出共有 6 组加工面。 1轴所以的外圆表面包括车 88.882,65K6,55,42,40 和切槽倒 角。 2轴上两对称键槽。 3内锥孔保证锥度 7:24 4钻中心孔 17,22 5钻孔、攻丝 M12,M6 6铣槽 15.9 由于零件的几个加工表面都有位置度要求,精度要求,因此,需使用 转应夹具。钻端面螺纹孔 M12,M6 采用的钻模,加工两对称键槽所需 的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量,降低劳动强度也需 采用专用夹具。 三三 工艺规程设计工艺规程设计 < 确定毛坯的制造方法确定毛坯的制造方法 零件材料为 40CR,且是一根中空的阶梯轴,生产批量为中批,同时,由于 该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好,但型材 的纤维组织方向明显。况且,该轴工作时所受循环载荷和冲击较大,不宜采用 型材,但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织,同时,锻件比型材节约材 料。故采用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 < 基面的选择基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理,可以保 证加工质量,提高生产效率。 粗基准的选择,对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此,选该轴外圆 作为粗基准。 精基准的选择,应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必 须进行尺寸计算。 < 工艺路线的制定工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采 用外能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还 必须考虑经济效果,以便使生产尽量下阼。 3.3. 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于:方案一是车后磨且螺纹安排在精车后,便于保 证精度要求,况且以加工好的表面为定位基准,这种方案符合典型轴类零件的 机械加工工艺过程,能较好地保证各种技术要求,保证另工质量;方案二是先 加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 M6,M12,这样难以保 证加工质量,易产生形位误差。况且使加工复杂,生产效率低。 工艺路线方案一(工序 1)工艺路线方案二(工序 2) 1)正火1)预先热处理(正火) 2)划线2)划线、车端面打中孔 3)钻中心孔3)粗车各外圆 4)粗车4)热处理(调质) 5)钻 17 孔5)半精车 6)热处理(调质)6)钻中心孔 7)半精车7)车 M45X1.5 螺纹 8)铣凹槽8)钻 17 孔 9)钻螺纹孔9)钻螺纹孔 M12,M6 10)钳工10)热处理(淬火) 11)热处理(淬火)11)钳工(去毛刺) 12)精车12)铣凹槽 13)钳(去毛刺)13)精车 14)粗磨14)立铣对称键槽 15)立铣(对称键)15)热处理 16)热处理(油煮定性)16)粗磨 17)钳工17)半精磨 18)研磨中心孔18)研磨中心孔 19)半精磨19)精磨 20)车 M451.520)钳工(去毛刺) 21)精磨21)检验入库 22)钳工(去毛刺) 故采用方案一故采用方案一 。。 其具体工艺过程如下:其具体工艺过程如下: 1热处理(正火) 2划线 3钻中心孔,车端面 4粗车各外圆留余量 2mm,车大外圆 102,车小端面 5钻 17 孔,车大端面,倒角 600 6热处理(调质) 7半精车,退刀槽倒角 2 X 45 车锥度 7:24 内锥孔 25 孔 8铣凹槽 9钻螺丝纹孔 M6、M12 攻丝 5,11 10钳工 11热处理(淬头) 12精车名外圆车 25.30+0.31 孔 13钳(去毛刺) 14粗磨各外圆 15立铣对称键 16热处理(油煮定性) 17钳 18研磨中心孔 17 19半精磨各处圆,磨内锥孔 44.45 20车螺纹孔 M45 X 1.5 21精磨各外圆 22钳(去毛刺) 23检验入库 四四 定机械加工余量,工序尺寸,毛胚尺寸定机械加工余量,工序尺寸,毛胚尺寸 该轴材料为 40G 硬度为 HB200250,生产类型为中批量生产,采用 模锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程,分别对各加工表面的机械加工余量, 工序尺寸,毛胚尺寸确定如下: 1毛胚尺寸的确定采用查表法(查机械制造工艺设计手册 ) 名义直径 表面加工方法 加工余量(mm) 说明 粗车 4.3 半精车 0.4 精车 0.23 88.882 粗磨 0.10 半精磨 0.18 精磨 0.06 粗车 3.4 半粗车 0.35 粗车 0.20 65 粗磨 0.10 半精磨 0.08 精磨 0.06 粗车 3.4 半精车 0.35 精车 0.2 粗磨 0.1 2毛胚直径的确定毛胚直径的确定 工件直径 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 88.882 0.15 25.14 1 100 65 0.015 24.2 2 75 55 0.019 23.95 2 65 3毛胚长度的确定毛胚长度的确定 由表机械制造工艺手册 子50 知 L1=(102/2)tg20=20.38 取 L1=20mm L2= 35+4+4=43 取 L2=43mm L3= 64+2-3=63 取 L3=63mm L4= 337-2+3=335 取 L4=335mm L5=(68/2)tg20=12.3 取 L5=12mm 故毛胚长度 L=L2+L3+L4=443mm 4.4.毛胚过度圆角的确定毛胚过度圆角的确定 11L2L2 毛胚的最小余量毛胚的最小余量 Z1min=2=2(4.3+6.4+0.23+0.76+0.06)=12.96mm 故其名义余量 Z1 名= Z1min+1=11.96mm 22L3 段毛胚的最小余量段毛胚的最小余量 Z2min=24.11=8.22mm 故其名义余量 Z2 名= Z2min+2=10.22mm L4L4 段毛胚的最小余量段毛胚的最小余量 Z1min=24.11=8.22mm 故其名义余量 Z3 名= Z3min+2=10.22mm 4锻件毛胚圆角的确定锻件毛胚圆角的确定 由 r=r2+z 名 r毛 111.2mm r毛 210.2mm r毛 310.2mm 5.加工余量的确定加工余量的确定 加工余量可以根据加工条件采用查表法确定,查机械制造工艺手册 表 127 得如下: 计算项目计算项目 计算内容及过程计算内容及过程 计算结果计算结果 工序工序 3 3 毛胚 102 88.882 粗车 90.62 11.38 外圆 半精车 89.82 0.8 精车 89.38 0.46 015 . 0 002 . 0 882.88 外圆 粗磨 89.18 0.2 半精磨 89.02 0.16 精磨 0.136 015 . 0 002 . 0 882.88 毛胚 76 粗车 66.58 9.42 026 . 0 009 . 0 65 外圆 半精车 65.86 0.74 精车 65.46 0.4 粗磨 65.26 0.2 半精磨 65.10 0.16 精磨 0.1 026 . 0 009 . 0 65 42 已粗车至 46.36 外圆 粗车 42.98 0.7 半精车 42.38 0.6 精车 42 0.38 已粗车至 425.98 0 015 . 0 _ 40 外圆 粗车 41.28 0.7 半精车 40.78 0.5 精车 40.48 0.3 粗磨 40.28 0.16 粗磨 40 0.12 40h11 已粗车至 41.28 外圆 半精车 40.4 0.88 精车 40h11 0.4 钻孔 17 内锥孔 粗车 42.65 25.65 44.45 半精车 43.25 0.6 锥度 7:24 粗磨 43.85 0.6 半精磨 44.65 0.2 精磨 0.2 21 . 0 0 45.44 内孔 钻孔 17 25.3 粗车 24.8 7.8 精车 25.3 0.5 五五 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 一计算工序 3(车两端面,钻 17 孔,车外圆表面)切削用及 工时 1 1加工条件加工条件 工件材料:40Cr b=0.735Gpa 锻件 加工要求: 车两端面,钻 17 孔,车外圆表面,车 102 端面,66 端面,车 88.882。要求精度为粗糙度为此 6.3;65K5 要求 Ra=6.3mm;55 0.095mm Ra=1.6mm; 45 的 Ra=6.3;42 和 40 的粗糙度为 Ra=1.6;扩孔 22F920 要求 Ra=32 设备条件: CA6140 普通车床 刀具 : 外圆车刀 YT15 1625MM 0=15 Kr=75 s=0 端面车刀 YT15 1625MM ==90 Kr=15 0=0.5mm f f0=120 钻头 由表 343 查得 f=0.010.18mm/r 根据加工要求取 f=0.01mm/r v=0.331mm/s a=17mm 采用内排屑深孔钻 切槽刀选 W18Cr4V 2.2.计算切削用量计算切削用量 (采用计算法) 计算项目计算项目 计算内容及过程计算内容及过程 计算结果计算结果 工序工序 3 3 车端面 a.确定加工余量 切削用量的 加工总余量 X=15mm.留余量 2mm 确定 单边余量等于 7.5mm 二次走刀 ap1=5mm ap2=2.5mm b.确定走刀量: 由查机械制造工艺设计手册 表 313 知 f=0.7mm/r 由表 318 查知耐用度 t=45min V1=Cv/(tapf)kv =292/(450.1850.150.70.3)0.810.81.54 =128mm V1=128m/min V2=292/(450.182.500.150.70.3) 0.810.81.54 =142m/min V2 =142m/min d.d.确定机床主轴转速确定机床主轴转速:: ns1=1000v1/dw=1000128/(3.14100)=364r/min ns1=364r/min ns2=1000v/dw=1000128/(3.14100)=443r/min ns2=443r/min 由表 4-3-1 查知选取机床主轴转速 nw=450r/min nw=450r/min 机床实际切削速度 由 v= nwdw/100v=4501003.14/(1000128) =144r/min v=144r/min e.e.切削工时的确定切削工时的确定 大端面 tm=l1 +l2+l3+l(nwf) 其中 l=102/2=51mm l1=2mm(切入长度) l2=0(切入长度) l3=5mm tm 大=51+2+0+5)/(4500.7)2=0.37min tm 大=0.37min 1 1)) 小端面 tm 小= l1 +l2+l3+l(nwf) 其中 l=66/2=33 tm 小=(33+2+0+5)/(4500.7)2=0.25min tm 小=0.25min 故所以总的切削工时:T 总= tm 小+ tm 大=0.37+0.25=0.62min T 总=0.62min f 机床转速的校核:不计算 由机床 CA6140 说明书中可知其纵向进给机构所能受的最大满足要求,因 此,机床能进行正常工作。 计算项目计算项目 计算过程及内容计算过程及内容 计算结果计算结果 车 88.882 a a 确定切削深度 a 外圆 单边余量 z=5.3mm 一次走刀 ap=5.3mm b b 进给量 f 由表 3-1-3 知 取 f=1.0mm/r 由表 3-1-3 知 取 f=1.02mm/r c c 计算切削速度由表 3-18 查知 v=w/(tmapxyfw)kv =292/(450.185.300.151.020.3) 0.810.80.54=114m/min v=114m/min d d 确定机床主轴转速 由 ns=103v/dw=1000114/88.882 =408r/minns=408r/min 由表 4-3-1 按机床选取 nw=450y/min 实际切削速度: V=nwdw/1000=45088.8823.14/1000 =125.6r/min e e 切削工时的确定: 由于 L=53mm L1=2mm(切入长度) L2=0mm L3=10mm (试切长度) Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf =(53+2+0+10)/(4501.02)=0.14min 由于考虑到该轴台阶面较多,如果各台阶面都被采用。不同的转速和不 同的进给量都将导致生产效率不高的现象,所以在不影响加工质量的情况下, 粗车该轴时都采用机床主轴转速 nw= 450r/min,粗车进给量:f=0.3mm/r(由表 4-3-2 查知) 钻中心孔 a.a.确定进给量: 由查表知 f=0.08mm/r b.b.切削速度的确定: 由 v= nwdw/1000=7.58/1000=0.29m/s f=0.08mm/r 钻中心孔 c.c.确定切削工时: 17 因为 L=15mm L1=4mm(切入长度) L2=0 Tm=(L1+L2+L3)/mwf =0.59min 11车 88.882 a.a. 确定切削深度;ap=0.4mm(由表查)由于单 外圆与 65 外 边余量 Z=0.4 mm 一次走刀 圆间的台阶面 b.b. 确定切削速度: 由 v=nwdw/103f 22半精度 a.a.确定切削速度 88.882 由查表知 ap=0.4mmf=0.3mm/r(查表 3-14) 外圆 由 v=C/(tmapxyfw)kv(其中 T=45mm) b.b.确定机床主轴转速 由 ns=1000v/dw=1000241/(90.62) =847r/min 查表 4-3-1 按机床选取 nw=900r/min c.c.确定实际切削速度 由 V 实=nwdw/1000=90090.62/1000 =256.1m/min d.d. 确定切削工时:Tm 已知 L=35mm L3=10mm (切入长度) L1=2mm L2=0(切入长度) 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf) =0.17min 由于考虑到该零件台肩面较多,故采用相同的切削 速度和进给量以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取精 车和半精车加工时 V=900r/min f=0.3r/min 33精车 a.a. 确定切削速度: 88.882 由于单边余量 Z=0.23mm 一次走刀 ap=0.23mm 外圆 b.b. 切削速度的确定: 由 V=nwdw/1000=90089.38/1000=252.6m/min V=4.21m/s c.c.确定切削加工时 由于已知 L=35mm L1=2mm(切入长度) L2=0(切出长度) L3=5(试切长度) 由 Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf=0.16min 车 65 外圆 a.a.确定切削深度: 11 粗车 单边余量 Z=4.71mm 一次走刀。则 ap=4.71mm b.b.确定切削速度: 由 V=nwdw/1000=7.5763.14/1000=1.8m/s V=1.8m/s 计算项目计算项目 计算内容及说明计算内容及说明 计算结果计算结果 c.c.确定切削工时 已知 L=64mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.26min 工序 4 a.a.确定切削深度 车 45 外圆 由于单边余量 Z=4.95mm 一次走 ap=4.95mm 11粗车 b.b.确定切削速度 55 外圆 V=( nwdw)/1000=1.55m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=335mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.75min 22半精车 a.a.确定切削深度 55 外圆 由于单边余量 Z=0.35mm 一次走刀则 ap=0.35mm b.b.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.6m/s c.c.确定切削工时 已知 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.34min 33精车精车 a.a.确定切削深度 55 外圆 由于单边余量 Z=0.2mm 一次走刀则 ap=0.2mm b.b.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.59m/s c.c.确定切削工时 已知 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 tm= (nwdw)/1000=0.34min 44切槽 a.a.确定切削速度 3 31.5 V=( nwdw)/1000=1.97m/s 工序工序 5 5 a.a.确定切削速度 车车 42 外圆 由于单边余量 Z=1.68mm 一次走刀则 ap =1.68mm 11粗车 b.b.确定切削速度 42 外圆 V=( nwdw)/1000=1.01m/s c.c.确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.23min 22半精车 a.a.确定切削深度 42 外圆 由于单边余量 Z=0.3mm 一次走刀则 ap=0.3mm b.b. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.02m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 33精车 a.a. 确定切削深度 42 外圆 由于单边余量 Z=0.19mm 一次走刀则 ap=0.19mm b.b. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.97m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 工序工序 7 7 a.a.确定切削深度 40 外圆 由于单边余量 Z=0.85mm 一次走刀则 ap=0.85mm 11粗车 b.b.确定切削速度 40 外圆 V=( nwdw)/1000=1.02m/s c.c.确定切削工时 已知 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.26min 22半精车 a.a.确定切削深度 40 外圆 由于单边余量 Z=0.25mm 一次走刀则 ap=0.0.25mm b.b. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.88m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.45min 33M45 螺纹 a.a.确定切削速度 孔的倒角 V=( nwdw)/1000=2.21m/s 车螺纹 查机械制造工艺学设计手册表 3-55 知 M45331.5 刀具耐用度 t=60min 螺距 p=1.5 选取 ap=0.15min b.b. 确定切削速度 V=(Cvkv)/(tmapxvfyv)=0.53m/s 车螺纹 a.a.确定机床主轴转速 ns=1000v/dw=10000.53/3.14 45=225r/min ns=225r/min b.b. 确定实际切削速度 V=( nwdw)/1000= (4.16453.14)/1000=0.59m/s c.c. 确定切削工时 已知选取行程次数 4 次,精行程 2 次 L=33mm L1=3mm Tm=(L+L1)n/(nwf)=0.48min 工序工序 8 8 a.a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=3.9mm 一次走刀 25.3 ap=3.9mm 11 粗车孔 25.3 b.b.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=0.6m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.1min Tm=0.1min 22精车 a.a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=0.25mm 一次走刀 25.3 ap=0.25mm b.b.确定切削 速度 V=( nwdw)/1000=1.19m/s c.c. 确定切削工时 已知 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm(试切长度) 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.17min Tm=0.17min 工序工序 9 9 a.a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=2.5mm 一次走刀 22F9 ap=2.5mm 11粗车 b.b.确定切削速度 内孔 22 V=( nwdw)/1000=0.52m/s c.c.确定切削工时 已知 L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.6min 工序工序 1010 a.a. 确定切削速度 铣凹槽 15.9 由机械工艺设计手册表 4-17-1。表 4-17-1 知机床 X62W 主轴转速 nw=150r/min f=1mm/r V=( nwdw)/1000=0.12m/s b.b.确定切削工时 L=88.882-44.45=44.432mm L1=14mm 由 Tm=(L+L1)n/(nwf)=0.39min 工序工序 1111 a.a. 确定切削速度 钻螺纹孔 查表 3-44 知 f=0.35mm/r M6.M12 攻丝 V=( nwdw)/1000=0.13m/s 11钻孔 22 b.b.确定切削工时 已知 L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.6min 22钻孔 5 a.a. 确定切削速度 查表 3-44 知 v=0.33m/s f=0.33mm/r b.b.确定切削工时 已知 L=15mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.23min 33攻丝攻丝 a.a. 确定切削速度 钻螺丝孔 由机械工艺设计手册表 3-63 知 M12 M6 V=0.21m/s 所以 ns=(1000v)/(3.14ns) w n =10000.21/(3.14nw)=6.37m/s(其中 nw 按机床选 取,由表 4-4-1 查知 nw=630r/min) 则实际切削速度 V=( nwdw)/1000=23.7m/s b.b.确定切削工时 已知 L=40mm L1=10mm L2=0 Tm=(L1+L1+L2)/(nwf)=0.95min 工序工序 1212 a.a. 确定切削速度 铣对称键槽 由于铣床为 X52K 查表 4-16-1 知 nw=150r/min 纵向进给量(表 4-16-2) f=150mm/min V=( nwdw)/1000=0.06m/s 由表 7-7 知 T1=(h+L1)/Fmc+(L-D) /Fmc L1=52 取 2 Tm=((4+2)/2.5+(23-10)/1.25) 2=25.6s Tm=25.6s 工序工序 1313 粗磨 由于机床为磨床 MQ1350 88.882 外圆 a.a.砂轮的选择 65 外圆 由表 3-97,表 3-91,表查得 外圆选取砂轮 .外圆 内锥孔b.b.切削用量的选择 由表得砂轮头架主轴转速 r/min 砂轮转速n=8901000r/min 轴 向进给量 fa=0.250.7 取 fa=0.5(表 )径向进给量 fv=0.010.025 取 fv=0.025mm(两程表)由表 知外圆磨的 数. 65 外圆 c.c.确定切削工时: 已经 L=63mm L1=2mm(切入长度) L2=0mm(切出长度)L3=5mm(试切长度)由 Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.153min 22 半精车 65 外圆 a.a.确定切削深度 由于单边余量 Z=0.35mm 一次走刀 ap=0.35mm b.b. 确定切削度: V=(nwdw)/1000=186.1m/s V=3.14m/s c.c.确定切削工时: 已经 L=64mm L1=2mm L2=0mm L3=5mm 由 Tm=(l+L1+L2+L3) /nwf=0.26min 22 精车 a.a.确定切削深度 65 外圆 由于单边余量 Z=0.2mm 一次走刀 ap=0.2mm b.b.确定实际切削速度: V=( nwdw)/1000=3.1m/s 11粗磨 a.a.确定切削工时: 88.882h5 已知 L=35mm Z=0.1mm 由 Tm=(21ZbK) /(nfnfr)=0.74min Tm= 0.74min 22粗磨 已知 L=64mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm 65 外圆 Fr=0.025mmk=1.3 由 Tm=2LZbk/n/Fa/Fr =2640.11.3/0.5/0.025/100=1.33min Tm=1.33min 33粗磨
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