柴油机连杆体零件机械加工工艺及粗精铣两端面夹具设计【毕业论文+CAD】

产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 1 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号03 粗铣 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X52K JC01 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ01 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 端面铣刀、游标卡尺 600 150 0.2 2.5 2 0.829设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 2 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号04 粗铣、精铣 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X52K JC01 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ02 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 端面铣刀、游标卡尺 600 150 0.2 2.5 2 0.8292 精铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 端面铣刀、游标卡尺 750 200 0.12 0.5 2 1.050设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 3 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号05 精铣 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X52K JC01 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ01 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助2 精铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 端面铣刀、游标卡尺 750 200 0.12 0.5 2 1.050设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 4 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号06 镗 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数坐标镗床 T4163 JC02 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ03 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗镗连杆体大头端 Φ96 孔至 Φ101 孔 镗刀、内径百分尺 400 117 0.27 2.5 1 0.6582 半精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ101.8 孔 镗刀、内径百分尺 500 130 0.19 0.4 1 0.7313 精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ102H6 孔 镗刀、内径百分尺 800 150 0.17 0.1 1 0.576设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 5 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号07 镗 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数坐标镗床 T4163 JC02 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ04 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 镗连杆体小头端 Φ51 孔至 Φ54 孔 镗刀、内径百分尺 400 117 0.27 1.5 1 0.5332 半精镗连杆体小头端 Φ54 孔至 Φ54.8 孔 镗刀、内径百分尺 500 130 0.19 0.4 1 0.5943 精镗连杆体小头端 Φ54.8 孔至 Φ55H7 孔 镗刀、内径百分尺 800 150 0.17 0.1 1 0.468设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 6 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号08 铣 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X52K JC01 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ05 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗铣连杆体结合面 端面铣刀、游标卡尺 600 75 0.2 2.0 1 0.3442 精铣连杆体结合面 端面铣刀、游标卡尺 750 100 0.12 0.5 1 0.435设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 7 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号09 铣 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数卧式铣床 X62 JC03 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ06 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗铣油槽 三面刃铣刀、游标卡尺 60 23.4 0.063 2.0 1 0.280设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 8 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号10 钻 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式钻床 Z525 JC04 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ07 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 2-M18×1.6 螺纹底孔 Φ14.8 深 30 麻花钻、锥柄圆柱塞规 1000 17 0.16 7.4 2 0.4932 扩 Φ14.8 孔至 Φ23H11 深 6.9 扩孔钻、锥柄圆柱塞规 475 26.8 0.22 4.1 2 0.2113 攻 2-M18×1.6 螺纹 丝锥、螺纹塞规 545 30 1.6 1.6 2 0.045设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工序卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 9 页 第 9 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号11 钻 45 钢毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数锻件 1 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式钻床 Z525 JC04 1夹具编号 夹具名称 切削液JJ08 专用夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 Φ8 孔 麻花钻、锥柄圆柱塞规 680 15 0.16 4.0 1 0.2702 扩 Φ20，120°锥孔 扩孔钻、锥柄圆柱塞规 545 34.2 0.25 6.0 1 0.075设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号无锡职业技术学院 机械加工工艺卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 2 页 第 页材 料 牌 号 45 钢 毛 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注切削用量 工艺装备名称及编号 工时定额 工序号装 夹工 步 工 序 内 容同时加工零件数 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min ）每分钟转数或往复次数;进给量/mm设备名称 及编号 夹 具刀 具量 具技 术 等 级 单件准 终03 1 1 粗铣连杆体底面上 Φ102H6孔、Φ55H7 孔两端面 1 2.0 150 600 0.2 立式铣床 JC01专用夹具JJ01端面铣刀D01游标卡尺LJ01初级 0.8291 粗铣连杆体顶面上 Φ102H6孔、Φ55H7 孔两端面 1 2.0 150 600 0.2 初级 0.82904 12 精铣连杆体顶面上 Φ102H6孔、Φ55H7 孔两端面 1 0.5 200 750 0.12立式铣床 JC01专用夹具JJ02端面铣刀D01游标卡尺LJ01 中级 1.05005 1 1 精铣连杆体底面上 Φ102H6孔、Φ55H7 孔两端面 1 0.5 200 750 0.12 立式铣床 JC01专用夹具JJ01端面铣刀D01游标卡尺LJ01中级 1.0501 粗镗连杆体大头端 Φ96孔至 Φ101 孔 1 2.5 117 400 0.27 初级 0.6582 半精镗连杆体大头端Φ101 孔至 Φ101.8 孔 1 0.4 130 500 0.19 中级 0.73106 13 精镗连杆体大头端 Φ101孔至 Φ102H6 孔 1 0.1 150 800 0.15坐标镗床 JC02专用夹具JJ03镗刀D02内径百分尺LJ02 中级 0.5761 镗连杆体小头端 Φ51 孔至 Φ54 孔 1 1.5 117 400 0.27 初级 0.5332 半精镗连杆体小头端Φ54 孔至 Φ54.8 孔 1 0.4 130 500 0.19 中级 0.59407 13 精镗连杆体小头端 Φ54.8孔至 Φ55H7 孔 1 0.1 150 800 0.15坐标镗床 JC02专用夹具JJ04镗刀D02内径百分尺LJ02 中级 0.4681 粗铣连杆体结合面 1 2.0 0.2 初级 0.34408 12 精铣连杆体结合面 1 0.5 0.12 立式铣床 JC01专用夹具JJ05端面铣刀D03游标卡尺LJ01 中级 0.43509 1 1 粗铣油槽 1 2.0 23.4 60 0.2 卧式铣床 JC03专用夹具JJ06三面刃铣刀D04游标卡尺LJ01中级 0.2801 钻 2-M18×1.6 螺纹底孔Φ14.8 深 30 1 7.4 17 1000 0.16麻花钻D05中级 0.4932 扩 Φ14.8 孔至 Φ23H11深 6.9 1 4.1 26.8 475 0.22扩孔钻D06锥柄圆柱塞规LJ03 中级 0.21110 13 攻 2-M18×1.6 螺纹 1 1.6 30 545 1.6立式钻床 JC04专用夹具JJ07丝锥D07螺纹塞规KJ04中级 0.0451 钻 Φ8 孔 1 4.0 15 680 0.16麻花钻D08初级 0.27011 12 扩 Φ20，120°锥孔 1 6.0 34.2 545 0.25立式钻床 JC04专用夹具JJ02 扩孔 钻D09锥柄圆柱塞规LJ0 中级 0.075` 编制 （日 期） 审 核 （日期） 会签（日期）`标记 处数更改文件号签 字 日 期 标记 处数 更改文件号签 字 日期产品型号 零件图号机械加工工艺过程卡片产品名称 柴油机 零件名称 连杆体 共 1 页 第 1 页材料牌号 45 钢 毛坯种类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作数 1 每台件数 1 备注工时/min工序号工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 准终 单件01 备料 锻 造02 热处理 调质处理 HRC50～HRC5503 粗铣 粗铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 立式铣床 X52K 端面铣刀粗铣 粗铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面04 精铣 精铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 立式铣床 X52K 端面铣刀05 粗铣 精铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面 立式铣床 X52K 端面铣刀粗镗 粗镗连杆体大头端 Φ96 孔至 Φ101 孔半精镗 半精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ101.8 孔06精镗 精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ102H6 孔坐标镗床 T4163 镗刀粗镗 粗镗连杆体小头端 Φ51 孔至 Φ54 孔半精镗 半精镗连杆体小头端 Φ54 孔至 Φ54.8 孔07精镗 精镗连杆体小头端 Φ54.8 孔至 Φ55H7 孔坐标镗床 T4163 镗刀粗铣 粗铣连杆体结合面描图 08 精铣 精铣连杆体结合面 立式铣床 X52K 端面铣刀09 粗铣 粗铣油槽 卧式铣床 X62 三面刃铣刀描校 钻 钻 2-M18×1.6 螺纹底孔 Φ14.8 深 30 麻花钻扩 扩 Φ14.8 孔至 Φ23H11 深 6.9 扩孔钻底图号10攻 攻 2-M18×1.6 螺纹立式钻床 Z525丝锥钻 钻 Φ8 孔 麻花钻11 扩 扩 Φ20，120°锥孔 立式钻床 Z525 扩孔钻装订号 12 终检 检验至图纸要求并入库设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记 处数 更改文件号 签字 日期 目 录摘 要 .....................................................................................................................IAbstract ..................................................................................................................II第一章 计算生产纲领、确定生产类型 ..............................................................11.1 生产纲领 .................................................................................................11.2 生产类型 .................................................................................................1第二章 零件分析 ..................................................................................................32.1 零件的结构分析 .....................................................................................32.1.1 零件图分析 ..................................................................................32.1.2 结构工艺性分析 ..........................................................................32.2 零件的技术要求分析 .............................................................................32.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度 ......................................................42.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度 ..................................................4第三章 工艺规程设计 ..........................................................................................53.1 定位基准的选择 .....................................................................................53.2 制定加工工艺路线 .................................................................................53.2.1 各表面加工方法选择 ..................................................................53.2.2 加工工艺路线 ............................................................................63.3 选择加工设备及工艺装备 .....................................................................63.4 加工工序设计、工序尺寸计算 .............................................................73.5 选择切削用量、确定时间定额 .............................................................74 机床专用夹具设计 ..........................................................................................244.1 专用夹具的提出 ...................................................................................244.2 夹具总体方案设计 ................................................................................244.3 夹具设计 ...............................................................................................244.3.1 定位元件设计 ............................................................................244.3.2 夹紧元件设计 ............................................................................254.3.3 夹具体设计 ................................................................................254.4 定位元件定位误差分析和计算 ...........................................................264.5 夹紧机构设计和夹紧力计算 ...............................................................274.5.1 确定驱动机构 .............................................................................274.5.2 夹紧力计算 ................................................................................27总 结 ................................................................................................................28参考文献 ............................................................................................................29摘 要柴油机连杆体的工艺规程及其粗精铣连杆体两端面的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：柴油机连杆体、切削用量、误差。AbstractDiesel engine connecting rod body of the procedure and the coarse fine milling jig design is on both ends of the connecting rod body surface including parts processing process design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design. Key words: The diesel engine connecting rod body , cutting parameters, error.0第一章 计算生产纲领、确定生产类型1.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+ )式中： N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2 生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表 1-1。表 1-1： 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于 2000kg）中型（零件质量为 100-2000kg）轻型（零件质量小于 100kg）单件生产 小于等于 5 小于等于 20 小于等于 100小批生产 5-100 20-200 100-500中批生产 100-300 200-500 500-5000大批生产 300-1000 500-5000 5000-50000大量生产 大于 1000 大于 5000 大于 500001依设计题目知：Q=3000 台/年，n=2 件/台；结合生产实际，备品率 α 和废品率β 分别取为 10%和 1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=3000×2×（1+10%）×（1+1%）=6666 件/年 零件是轻型零件，根据表 1-1 可知生产类型为大批生产。 2第二章 零件分析2.1 零件的结构分析2.1.1 零件图分析题目所给的零件是柴油机连杆体，连杆组由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓（或螺钉）等组成。连杆组承受活塞销传来的气体作用力及其本身摆动和活塞组往复惯性力的作用，这些力的大小和方向都是周期性变化的。因此连杆受到压缩、拉伸等交变载荷作用。连杆必须有足够的疲劳强度和结构刚度。疲劳强度不足，往往会造成连杆体或连杆螺栓断裂，进而产生整机破坏的重大事故。若刚度不足，则会造成杆体弯曲变形及连杆大头的失圆变形，导致活塞、汽缸、轴承和曲柄销等的偏磨。连杆体由三部分构成，与活塞销连接的部分称连杆小头；与曲轴连接的部分称连杆大头，连接小头与大头的杆部称连杆杆身。连杆体小头多为薄壁圆环形结构，为减少与活塞销之间的磨损，在小头孔内压入薄壁青铜衬套。在小头和衬套上钻孔或铣槽，以使飞溅的油沫进入润滑衬套与活塞销的配合表面。2.1.2 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1、避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。2、改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。3、被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。4、避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。5、加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。6、将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。7、避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。8、避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。9、刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。2.2 零件的技术要求分析32.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。1、拨叉 Φ22 孔，尺寸精度 Φ22 021.2、拨叉 Φ55 孔，尺寸精度 Φ55 4.3、拨叉 Φ73 孔，尺寸精度 Φ55 5.04、拨叉 Φ55 孔与 Φ22 孔中心线之间的距离 60，尺寸精度 6002.5、拨叉 Φ73 孔两端面尺寸 20，尺寸精度 20 07.212.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度形状精度分析：1.小头孔的圆度公差为 0.008mm，小头孔的圆柱度公差为 0.009mm。2.大头孔的圆柱度公差为 0.006mm。位置精度分析：1.大小头孔轴线的平行度为 0.04/100。2.大头孔轴线与杆身轴线 B 的垂直度为 0.015/100，位置度为 0.1mm。3.大头孔两端面对大头孔轴线 A 的垂直度为 0.03/100。4.大头孔分开面 C 与大头孔轴线 A 的平行度为 0.025mm。4第三章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择粗基准选择重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选连杆体 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔和连杆体顶面为定位粗基准。对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔及连杆体底面为定位精基准，满足要求。3.2 制定加工工艺路线3.2.1 各表面加工方法选择1、连杆体底面两端面，采用铣削加工，表面粗糙度 Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.4-8 知，两步铣削即粗铣——精铣方可满足其精度要求。2、连杆体顶面两端面，采用铣削加工，表面粗糙度 Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.4-8 知，两步铣削即粗铣——精铣方可满足其精度要求。3、连杆体大头 Φ102H6mm 孔，表面粗糙度 Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.4-7 知，三步镗削即粗镗——半精镗——精镗方可满足其精度要求。3、连杆体小头 Φ55H7 孔，表面粗糙度 Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.4-7 知，三步镗削即粗镗——半精镗——精镗方可满足其精度要求。4、连杆体结合面，表面粗糙度 Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.4-8 知，两步铣削即粗铣——精铣方可满足其精度要求。5、连杆体油槽，表面粗糙度 Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8 知，一步铣削即可满足其精度要求。6、连杆体 2-M18×1.6 螺纹，表面粗糙度 Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.7 知，两步钻削即钻——攻丝方可满足要求。7、连杆体 2-Φ23H11 孔，表面粗糙度 Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.7 知，两步钻削即钻——扩方可满足精度要求。8、连杆体 Φ8 孔、Φ20、120°锥孔，表面粗糙度 Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表 1.7 知，两步钻削即钻——扩方可满足精度要求。53.2.2 加工工艺路线工序 01：锻造工序 02：调质处理 HRC50～HRC55工序 03：粗铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面工序 04：粗铣、精铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面工序 05：精铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面工序 06：粗镗连杆体大头端 Φ96 孔至 Φ101 孔；半精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ101.8 孔；精镗连杆体大头端 Φ101 孔至 Φ102H6 孔工序 07：粗镗连杆体小头端 Φ51 孔至 Φ54 孔；半精镗连杆体小头端 Φ54 孔至Φ54.8 孔；精镗连杆体小头端 Φ54.8 孔至 Φ55H7 孔工序 08：粗铣、精铣连杆体结合面工序 09：粗铣油槽工序 10：钻 2-M18×1.6 螺纹底孔 Φ14.8 深 30；扩 Φ14.8 孔至 Φ23H11 深6.9；攻 2-M18×1.6 螺纹工序 11：钻 Φ8 孔；扩 Φ20，120°锥孔工序 12：检验至图纸要求并入库3.3 选择加工设备及工艺装备工序 03：粗铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面，刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床 X52K工序 04：粗铣、精铣连杆体顶面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面，刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床 X52K工序 05：精铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面，刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床 X52K工序 06：粗镗、半精镗、精镗 Φ102H6 孔，刀具：镗刀；量具：内径百分尺；机床：坐标镗床 T4163工序 07：粗镗、半精镗、精镗 Φ55H7 孔，刀具：镗刀；量具：内径百分尺；机床：坐标镗床 T4163工序 08：粗铣、精铣连杆体结合面，刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床 X52K工序 09：粗铣油槽，刀具：三面刃铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机6床：卧式铣床 X62工序 10：钻 2-M18×1.6 螺纹底孔 Φ14.8 深 30；扩 Φ14.8 孔至 Φ23H11 深6.9；攻 2-M18×1.6 螺纹，，刀具：麻花钻、扩孔钻、丝锥；量具：锥柄圆柱塞规、螺纹塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床 Z525工序 11：钻 Φ8 孔；扩 Φ20，120°锥孔，刀具：麻花钻、扩孔钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床 Z5253.4 加工工序设计、工序尺寸计算连杆体重为 6.78kg，在 1600t 热模锻压力机上生产，零件无磨削精加工工序，锻件复杂系数为 ，长度为 390mm 时，查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-25，查3S出该零件余量是：厚度方向为 2.0～2.5mm，水平方向为 2.0～2.5mm。本连杆体的厚度方向加工余量取 Z=2.5mm。再由《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-24，查出该零件内孔直径余量是：Φ102H6 孔，深 65mm，毛坯余量 Z=3.0mm;Φ55H7 孔，深 52mm，毛坯余量 Z=2.0mm。3.5 选择切削用量、确定时间定额工序 01：锻造工序 02：调质处理 HRC50～HRC55工序 03：粗铣连杆体底面上 Φ102H6 孔、Φ55H7 孔两端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀， ， 。map0.2d80min/150v2. 决定铣削用量1）决定铣削深度ap0.22）决定每次进给量及切削速度 min/5978011rdvns 按《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-36，X52K 机床标准选取 ＝600wnmin/r当 ＝ 600r/min 时w rznf /48062.0M