K152-前刹车调整臂外壳机械加工工艺规程及铣φ12孔端面【保证尺寸12mm】夹具设计.zipK152-前刹车调整臂外壳机械加工工艺规程及铣φ12孔端面【保证尺寸12mm】夹具设计.zip

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  • 7-铣φ12孔端面【保证尺寸12mm】
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编号:1382916    类型:共享资源    大小:1.06MB    格式:ZIP    上传时间:2019-10-24
  
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保证尺寸12mm K152 刹车 调整 外壳 机械 加工 工艺 规程 12 端面 保证 尺寸 mm 夹具 设计
资源描述:
第一节 序言 本次课程设计的任务之一是针对生产实际中的一个零件——前刹车 调整臂外壳,制定其机械加工工艺规程。该零件的工艺过程中包括 了车端面,镗孔,铣端面,钻孔,拉槽,铣平面,攻螺纹等工序, 工艺范围广,难易程度适合于工艺课程设计的需要。 第二节 零件分析 零件的功用分析 通过分析零件图以及该零件图所在部件或总成的装配图,即 CA10B 解放牌汽车的前刹车调整臂外壳,明确该零件的作用是对前刹车调 整臂进行支撑和保护。 零件的工艺分析 从零件图上可以看出,标有粗糙度符号的表面有平面,退刀槽,内 孔等。表面粗糙度要求不太高,相对位置精度也很明确,对于直径 为 60 的孔,由于其所在的中心是其他孔的工艺基准,所以要求用专 用的镗床进行镗孔。总之,该零件图视图正确,完整,尺寸,公差 及技术要求齐全,加工要求合理,零件的结构工艺性较好。 第三节 工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造方式 零件的材料在产品设计时已经确定,在制定零件机械加工工艺规程 时,毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方式。 零件的材料为 KT350,考虑毛坯制造质量,减少机械加工劳动量, 降低机械加工成本,根据零件承受的冲击载荷不是很大,且零件的 轮廓尺寸较大,结构较为复杂,又为大批量生产,而且表面粗糙度 质量要求也不是很高,故可采用铸件,以提高生产效率和效益,毛 坯的铸造起模斜度不大于 2 度,未注明铸造半径为 3. (二) 选择定位基准 定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作,它是工艺路线是否 正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准,可以确保加工质量, 缩短工艺过程,简化工艺装备结构与种类,提高生产率。 精基准的选择 粗加工进行后,以一端端面为精基准,加工另一侧端面。外圆用 V 型块定位,加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题,当 设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸的换算,这在以 后还要进行专门的计算,此处不再重复。 (三) 选择加工方法 1 平面的加工 平面的加工方法很多,有车,刨,铣,磨,拉等。对于本设计,大 端的两端面,其粗糙度的要求为 6.3,且加工的面较大,所以采用粗 车和半精车的加工方式。对于小端面的加工,由于加工的尺寸不大, 粗糙度要求为 6.3,采用粗铣加半精铣的加工方式。 2 孔和槽的加工 孔的加工方法有钻,扩,镗,拉,磨等。对于直径为 60 的孔,由于 其粗糙度要求为 6.3,其为加工基准,所以精度要求高,所以,采用 镗孔的加工方式。对于小端面的直径为 12 的孔,其粗糙度为 6.3,由 于孔的直径较小,采用钻-扩-铰的一次加工方式。再以直径为 60 和 直径为 12 的孔为基准,采用钻-扩-铰的加工方式,来加工直径为 13,13.8,16 的孔,以保证其位置精度和加工精度。对于直径为 4.3 的 五个小孔,采用一面两销的定位方式,钻-扩的加工方法。对于锥孔, 采用钻-攻的方式。对于方槽,其尺寸较大,粗糙度为 6.3,尺寸公 差要求高,故采用铣削的加工方式。 3 螺纹加工 对于 M10 的螺纹,由于其有修整要求,采用钻-攻的加工方式。 (四) 制定工艺路线 制定工艺路线是工艺员制定工艺规程时最重要的工作,也是体现工 艺师水平的重要方面。其原则是,在合理保证零件的几何形状,尺 寸精度,位置精度,表面质量的前提下,尽可能提高生产率,降低 生产成本,取得较好的经济效益。 工艺路线尽量从最短路线出发,从经济性出发,以“先面后孔” “基 面先行”的原则出发,以使用统一的定位基准,达到精度要求,尽 量不产生过定位现象等多方面考虑,以及从具体情况出发,最终的 工艺路线安排如下: 工序 1 粗铣大端两端面,半铣车大端两端面,采用 C620 车床,使 用专用夹具 工序 2 粗镗直径为 60 的孔,半精镗直径为 60 的孔,采用 T41X 镗 床,使用专用夹具 工序 3 钻-扩- 铰直径为 12 的孔,采用立式钻床 Z518 工序 4 粗铣小端两端面,精铣小端端面,使用铣床 X6125,对两 个表面同时加工。 工序 5 一面两销,拉方槽,使用 L5520 拉床 工序 6 使用方槽倒角 工序 7 以直径为 60 和直径为 12 的孔与端面一面两销,铣三个凸 台 工序 8 一面两销,钻-扩-铰直径为 13,13.8,16 的孔 工序 9 钻-攻直径为 M10 的螺纹 工序 10 一面两销,钻-扩直径为 4.3 的孔 5 个 工序 11 钻-攻 Rc1/8 的锥孔 工序 12 去毛刺,校验。 第四节 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA10B 前刹车调整臂外壳的零件材料为 KT350,硬度 207—— 241HBS,毛坯重量为 2.5kg,生产类型为大批量生产。 (一) 确定加工余量 由表 1-1 知,可锻铸铁采用金属型铸造,其公差等级为 8—10,此处 采用 CT9,由表 5—3 选择加工余量为 F 级,根据机械加工后铸件的 最大轮廓尺寸由表 1-2 可查得各加工表面加工余量,如下 车直径为 60 的两端面毛坯的加工余量均为 2.8,粗车 2,半精车 0.8 达到两端面距离 32,表面粗糙度 Ra6.3. 镗直径为 60 的孔的加工余量为 2.8,粗镗 2,半精镗 0.8 达到直径 60,表面粗糙度 Ra6.3. 铣小端两端面加工余量为 2.8,粗铣 2,精铣 0.4,两端面距离达到 12,表面粗糙度 Ra6.3. 铣直径为 30 的右凸台端面,加工余量为 2.8,粗铣为 2,半精铣为 0.8,距离中心线 37,表面粗糙度 Ra25. 铣直径为 30 左凸台端面,加工余量为 2.8,粗铣为 2 ,半精铣为 0.8,距离中心线 47,表面去毛刺。 铣半径为 11 上凸台端面,加工余量为 2.8,粗铣为 2,半精铣为 0.8, 距离中心线 70.5,表面修整。 槽两侧表面加工余量为 2.8,拉削槽到 26,表面粗糙度为 Ra6.3,上 端面距直径为 13,13.8,16 中心线 15,表面粗糙度为 50. 钻孔时要求先加工一半,其于装配时精铰。 (二) 确定毛坯基本尺寸 加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应加工余量即可, 所得毛坯尺寸如下表 零件尺寸(mm) 单边加工余量(mm) 毛坯尺寸(mm) D60 2.8 54.4 32 2.8 37.6 12 2.8 17.6 37 2.8 39.8 47 2.8 49.8 70.5 2.8 73.3 26 2.8 20.4 (三) 确定毛坯尺寸公差 由表 5-1 查得各尺寸公差为 毛坯尺寸 (mm) 公差(mm) 按对称标注 结果(mm) 54.4 2 +-1 54.4+-1 37.6 1.8 +-0.9 37.6+-0.9 17.6 1.7 +-0.85 17.6+-0.85 39.8 1.8 +-0.9 39.8+-0.9 49.8 2 +-1 49.8+-1 73.3 2.2 +-1.1 73.3+-1.1 20.4 1.7 +-0.85 20.4+-0.85 (四) 绘制毛坯简图 第四节 切削用量及机床的确定 工序 1 1 加工材料:KT350,精密铸造 机床:CA620; 刀具:高速钢端面车刀 量具:游标卡尺 2 切削用量 A 粗车大端两端面 Ap=1.2mm, f=0.12mm/r, v=80m/min B 半精车大端两端面 Ap=0.55mm, f=0.08mm/r, v=120m/min C 粗车直径为 60 的孔 Ap=1.75mm, f=0.5mm/r, v=20m/min 工序 2 镗直径为 60 的孔 1 机床:T41X 2 粗镗: Ap=3mm, f=0.5mm/r, v=20m/min 3 半精镗 Ap=1.5mm, f=0.2mm/r, v=30m/min 工序 3 铣小端两端面 1 机床:卧式铣床 X62(机械制造工艺设计简明手册 P159 表 2.5.1) 2 刀具:采用盘型刀面立铣刀,同时铣两端面 3 量具:游标卡尺 4 粗铣切削用量:Ap=2mm, f=0.2mm/r, v=30m/min 5 精铣切削用量:Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=45m/min 工序 4 钻-扩- 铰直径为 12 的孔 1 机床:Z518 2 麻花钻,扩孔钻,铰刀 3 量具: 卡尺和塞规 4 钻削切削用量:Ap=2mm, f=0.15mm/r, v=39.2m/min 5 扩孔切削用量:Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=43.9m/min 6 铰孔切削用量:Ap=0.5mm, v=18.9m/min 工序 5 拉削方槽 机床:L5520 工序 6 铣方槽倒角 机床:X62 工序 7 铣三个凸台 1 机床:立式铣床 X50A 2 刀具:立铣刀 3 量具:游标卡尺 4 铣直径为 30 的右凸台: 粗铣铣削用量:Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min 半精铣铣削用量:Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min 5 铣直径为 30 的左凸台: 粗铣铣削用量:Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min 半精铣铣削用量:Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min 6 铣半径为 11 的上凸台: 粗铣铣削用量:Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min 半精铣铣削用量:Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min 工序 8 钻直径为 13,13.8,16 的孔 1 机床:立式钻床 Z524 2 刀具:麻花钻 3 钻削用量:f=0.08mm/r, v=12m/min 4 直径为 16 的孔:f=0.15mm/r, v=12m/min 工序 9 钻-攻直径为 10 的螺纹 1 机床:Z525 钻床 2 切削用量:f=0.13mm/r, v=41.4m/min 工序 10 钻 5*直径为 4.3 的孔 1 机床:Z525 使用钻模版加工孔 2 钻削用量:f=0.08mm/r, v=16m/min 工序 11 攻 Rc1/8 锥孔 机床:Z525 将工作台旋转 15 度,钻孔后攻螺纹 第五节 部分工序基本时间的确定 工序 1 粗车半精车大端两端面 1 粗车大端两端面 背吃刀量的确定 :由于该工序有五个工部,工部一二分别 是粗车两个面,工部三四是半精车两面,工部五是以一端 面定位,粗车直径为 60 的内孔。由于一二工部是在一台机 床上经过一次走刀加工完成的,因此他们所选用的切削速 度和进给量是一样的,只有背吃刀量不同;工部三四同理。 工部 1 的背吃刀 Ap=1.2mm,就是毛坯的总余量减去精加工 的余量;而工部 2 的背吃刀量 Ap=1.2mm。 进给量的确定:由切削加工简明实用手册, 表 9-68,机床功率在 5—10,装夹系统一般的情况下,该工件的每齿进给量为 0.12,铣削 深度 t=1.5mm,由切削加工简明实用手册,查表 8-99,Vc 在 0.25- 0.4m/s,取 V=0.25m/s,铣刀外径由表 8-94,取 Dw=125mm,齿数 z=20,一次铣削可以完成。查表 8-100,其刀面磨损极限值为 1.5mm,查机械制造工艺学课程设计手册,表 5-29,由插值法得铣 刀合理耐用度 T=150mm,查表 5-30,高速钢铣刀铣削速度为 15- 25m/min,所需铣床主轴转速范围是 n=1000v/3.14d=38.2-63.7r/min, 根据 X53 型立式铣床的说明书,在机械制造简明工艺手册 P166 页, 取主轴转速为 56r/min, 工作台每分钟进给量 Fm=F2*Z*Nw=0.08*20*56=89.6mm/min, 在机械制造简明工艺手册 P166 页,,表 4.2.37 中工作台纵向进给量,选取 Vf=100mm/min,则实 际的每齿进给量为 Af=Vf/zn=100/20*56=0.09mm/z 校验机床的功率 由切削用量简明手册 P111 表 3.28 和 P87 表 3.9 查得 = 39 = 1.0 = 0.72 = 0.86 = 0 = 0.86 Kfc=0.8 Ap=3 mm Af=0.09 mm/z Aw=94mm z=20 v=3.14dn/1000=22mm/min d=125mm n=56r/min。所以,切削力为 Fz=323.45N 铣削的功率 为 Pm=0.118kw 所以,X53 铣床的主电动机功率为 Pm=7.5kw,故所选切削用量合适。 基本时间 Tm 由机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7 知 查切削用量简明手册,表 3-25 知, 得 Tm=0.8min 工序 4 钻-扩- 铰直径为 12 的孔 由于 φ12 的孔不能铸出。 1 钻 φ11mm 的孔。 2 钻头的的直径初选为 12mm ,钻头的几何参数由表 2.1—表 2.2 选取。 进给量:按加工要求决定进给量,查切削用量简明手册, 当加工要求为 H11 的精度,由表 3.7,选取 f=0.31- 0.39mm/r,由于 l/d=12/12=1,不需要采用修正系数。由机床 Z158 的机床参数,使用机械加工工艺手册,表 6-29 到表 6-31,取 f=0.2mm/r.切削速度,由表 2.13,取得 v=19m/min,在切削用量简 明手册中,由表 2.12 查得的寿命为 T=60min,所以, n=1000v/3.14d=550r/min,根据机床说明书, 夹具设计 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。 由指导老师的分配,决定设计第 4 道工序铣小端两端面的铣床夹具。 1 问题的提出 本夹具主要用于铣小端两端面,精度要求不高,为此,只考虑如何提高生 产效率上,精度则不予考虑。我们要以已加工的 Φ62 孔及其端面作为定位主基 准,两 Φ30 端面作为辅助基准。 2 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则 将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不 当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到 零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要 求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高 的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳 动效率,降低劳动强度,提高加工精度。以已加工的 Φ62 孔及其端面作为定位 主基准,两 Φ30 端面作为辅助基准。 3 切削力和夹紧力的计算 由于本道工序主要完成小端两端面的铣加工,铣削力。由《切削手册》得: 铣削力 式(5-2)6.08.2HBDfF 铣削力矩 式(5-3)6.0.91T 式中: 10.5Dmmaxaxmin187491733B 代入公式(5-2)和(5-3)得1.2fr0.8.66741FN 1.9.0.0539T 本道工序加工小端两端面时,夹紧力方向与铣削力方向相同。因此进行夹 紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工 要求。 4 定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位,心轴为水平放置,由于定位副间 存在径向间隙,因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在 单边间隙,即工件始终以孔壁与心轴上母线接触,故此时的径向基准位移误差 仅存在 Z 轴方向,且向下。 0.12.30.2.67DYzTd 式中 ——定位副间的最小配合间隙(mm) ; ——工件圆孔直径公差(mm) ; D ——定位销外圆直径公差(mm) 。Td 5 定向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中,一般使用两个。其距离尽可能布置的 远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合,使夹具上定位元件的工作表面 对于工作台的送进方向具有正确的位置。 根据 GB2207—80 定向键结构如图所示:×o 夹具体槽形与螺钉图 根据 T 形槽的宽度 a=16mm 定向键的结构尺寸如下: 表 3.1 定向键数据表 夹具体槽形尺寸 B 公称尺寸 允差 d 允差 4 L H h D 12B2h 公称尺寸 允差 D 16 -0.011 -0.027 25 10 4 12 6.6 15 +0.023 5 对刀装置由对刀块和塞尺组成,用来确定刀具与夹具的相对位置。 由于本道工序是来加工小端两端面,采用特制对刀块。 塞尺选用平塞尺,其结构如下图所示: 标 记×四 周 倒 圆 图 3.5 平塞尺图 塞尺尺寸为: 表 3.2 平塞尺尺寸表 公称尺寸 H 允差 d C 1 -0.006 0.25 6 夹具设计及操作简要说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。 应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序 为铣床夹具选择了螺旋夹紧方式。本工序为铣切削余量小,切削力小, 所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 夹具装配图附图如下 夹具体附图如下 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 卧式车床 夹具编号 专用夹具JJ-C01 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 粗车大端两端面至厚34mm 端面车刀 2 半精车大端端面至厚度32mm 端面车刀 3 粗车φ50至φ57 外圆车刀 4 半精车φ57至φ60 外圆车刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK02 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 1 页 工序号 工序名称 材料牌号 1 车削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 C620-1 CM-01 1 夹具名称 切削液 车床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 127.5 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·mi n-1) 进给量/ (mm·r- 1) 背吃刀量 /mm 进给次 数 工时/s 机动 单件/s 185 37.75 0.5 1 2 57 185 37.75 0.5 1 2 57 150 25.91 0.71 3.5 1 9.6 150 25.91 0.71 1.5 1 3.9 设计( 日期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-C01 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式铣床 夹具编号 专用夹具JJ-X01 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 铣小端面 直柄铣刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK03 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 2 页 工序号 工序名称 材料牌号 2 铣削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 X5012 XM-01 1 夹具名称 切削液 铣床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 49.2 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量/ ( mm·min- 1) 背吃刀量 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 130 16.2 0.15 2 2 49.2 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-X01 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号 专用夹具JJ-Z01 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 钻φ11 麻花钻φ11 2 扩φ12 扩孔钻φ12 铰φ12 高速钢铰刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK04 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 3 页 工序号 工序名称 材料牌号 3 钻削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z535 ZM-01 1 夹具名称 切削液 钻床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 12.9 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /(mm/r) 切削深度 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 960 33.16 0.32 12 1 4.68 530 19.97 0.5 12 1 4.5 100 2 12 1 3.6 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-Z01 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式铣床 夹具编号 专用夹具JJ-X01 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 铣方槽至宽26mm 圆柱铣刀 2 铣方槽至宽26mm 圆柱铣刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK05 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 5 页 工序号 工序名称 材料牌号 4 铣削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 X5012 XM-01 1 夹具名称 切削液 铣床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 46.3 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 工作台进 给量 /m·min- 1) 背吃刀量 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 355 3.9 165 2 1 32.73 355 3.9 400 0.5 1 13.5 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-X01 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式铣床 夹具编号 专用夹具JJ-X02 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 铣凸台1 直柄铣刀 2 铣凸台2 直柄铣刀 3 铣凸台3 直柄铣刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK06 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 6 页 工序号 工序名称 材料牌号 5 铣削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 X5012 XM-01 1 夹具名称 切削液 铣床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 122.4 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /(mm/r) 背吃刀量 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 130 16.2 0.15 2 2 40.8 130 16.2 0.15 2 2 40.8 130 16.2 0.15 2 2 40.8 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-X02 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号 专用夹具JJ-Z02 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 钻φ13孔至φ12 麻花钻 2 扩φ13孔至φ13 扩孔钻 3 铰φ13孔 高速钢铰刀 4 钻φ13.8孔至φ13 麻花钻 5 扩φ13.8孔至φ13.8 扩孔钻 描校 6 铰φ13.8孔 高速钢铰刀 7 钻φ16至φ15 麻花钻 底图号 8 扩φ16至φ16 扩孔钻 9 装订号 10 11 12 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK07 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 7 页 工序号 工序名称 材料牌号 6 钻削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z535 ZM-01 1 夹具名称 切削液 钻床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 55.9 主轴转速 /(r/min- 1) 切削速度 /(m/min- 1) 进给量 /(mm/r) 切削深度 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 750 33.16 0.32 24 1 10.25 530 19.97 0.5 24 1 10.2 10 2 24 1 10 750 33.16 0.32 34 1 7.75 530 19.97 0.5 34 1 7.01 100 2 34 1 7.2 750 33.16 0.32 2 1 1.75 530 19.97 0.5 2 1 2.48 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-Z02 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号 专用夹具JJ-Z02 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 钻孔φ9 麻花钻 2 攻M10螺纹 丝锥 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK08 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 8 页 工序号 工序名称 材料牌号 7 钻削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z535 ZM-01 1 夹具名称 切削液 钻床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 31.9 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /mm 切削深度 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 960 33.16 0.32 24 1 5.47 392 12.3 0.3 10 2 26.4 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-Z02 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号 专用夹具JJ-Z01 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 钻5×φ4 麻花钻 2 扩5×φ4.3 扩孔钻 铰5×φ4.3 高速钢铰刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK09 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 9 页 工序号 工序名称 材料牌号 8 钻削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z535 ZM-01 1 夹具名称 切削液 钻床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 178.4 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /(mm/r) 切削深度 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 1100 13.8 0.11 12 1 109 1100 14.85 0.5 12 1 21.27 100 1 12 1 48 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-Z01 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号 专用夹具JJ-Z03 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 钻Rc1/8 锥孔 锥形钻 2 攻螺纹 丝锥 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK10 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 10 页 工序号 工序名称 材料牌号 9 钻削 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z535 ZM-01 1 夹具名称 切削液 钻床夹具 工位器具名称 工序工时 准件 单件 49.4 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量/ (mm·r- 1) 切削深度 /mm 进给次数 工时 机动 单件/s 195 6 0.25 22 2 44.3 392 12.3 0.5 22 1 5.1 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 专用夹具JJ-Z03 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 锉刀 夹具编号 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 去毛刺 锉刀 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK11 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 11 页 工序号 工序名称 材料牌号 10 去毛刺 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 CD-01 1 夹具名称 切削液 工位器具名称 工序工时 准件 单件 120 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /mm 背吃刀量 /mm 进给次数 工时 机动 单件/S 120 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 工位器编号 青岛理工大学 机械加工工序卡 产品型号 CA10B 产品名称 解放牌汽车 车间 金工 毛坯种类 铸造 设备名称 夹具编号 工位器编号 工步号 工步名称 工艺装备 描图 1 检查 游标卡尺等 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图号 831012 TZBWK12 零件名称 前刹车调整臂外壳 共 页 第 11 页 工序号 工序名称 材料牌号 11 检验 KT350 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 159×88×36 1 1 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具名称 切削液 工位器具名称 工序工时 准件 单件 60 主轴转速 /(r·min- 1) 切削速度 /(m·min- 1) 进给量 /mm 背吃刀量 /mm 进给次数 工时 机动 单件/S 60 设计(日 期) 审核(日 期) 标准化(日期) 会签(日 期) 签字 日期 夹具编号 工位器编号 青岛理工大学 工艺加工工艺过程卡 产品型号 CA10B产品名称 解放汽车 材料牌号 KT350 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 159×88×36 每毛坯可制件数 工序号 工序名称 工序内容 车间 1 铸造 铸造毛坯 铸造车间 2 车削 车大端端面,车φ60孔 金工 3 铣削 铣小端端面 金工 4 钻削 钻扩铰φ12孔 金工 5 铣削 以φ60孔,φ12孔和端面,一面两销铣方槽 金工 6 铣削 以φ60孔,φ12孔和端面,铣三个凸台 金工 7 钻削 钻扩铰φ13孔,φ13.8孔,φ16孔 金工 8 钻削 钻攻M10螺纹 金工 9 钻削 钻扩铰5×φ4.3 金工 10 钻削 攻Rc1/8锥孔 金工 11 钳工 去毛刺 金工 描图 12 检验 终检 金工 描校 底图号 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 零件图 号 831012 TZBWK01 零件名 称 汽车前调整臂外壳 共 1 页 第 1 页 1 每台件数 1 备注 工段 设备 工艺装备 工时准终 单件/s C620-1 专用夹具JJ-C01 C620-1 专用夹具JJ-C01 127.5 X5012 专用夹具JJ-X01 49.2 Z535 专用夹具JJ-Z01 12.8 X5012 专用夹具JJ-X01 46.3 X5012 专用夹具JJ-X02 122.4 Z535 专用夹具JJ-Z02 55.9 Z535 专用夹具JJ-Z02 31.9 Z535 专用夹具JJ-Z01 178.4 Z535 专用夹具JJ-Z03 49.4 120 60 设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 签字 日期 夏亮亮20100501
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本文标题:K152-前刹车调整臂外壳机械加工工艺规程及铣φ12孔端面【保证尺寸12mm】夹具设计.zip
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