模具压铸作业设计(机械专业设计含cad图纸).zip

25/08/2018 意迪特压铸科技(苏州)有限公司EDT Diecasting Technology (Suzhou) Co., LtdQSP-SOP-001生产计划控制程序版次/日期 Rev./Date 负责人 Responsible: 页数 Pages00 / 18-01-2006 1 of 3生产计划控制程序 EDT Internal Audit Procedure1. 目 的 ：保证生产的产品按合同交货，使生产有计划运行,对生产过程进行控制,确保提高产品质量,降低成本从而维护公司的利益。2. 适用范围：本程序适用于公司半成品、成品生产的全过程。3. 职责:3.1 工程部3.1.1 负责编制生产过程中模具周期性维护计划,并依据模具及产品特性主导周期性维护的实施；3.1.2 负责编制《模具日常性维护作业指导书》;3.1.3 依据模具结合使用机台状况和产品特性,负责编制《压铸件日产产能表》、《压铸件单件材料耗用定额表》、《新旧材料配比表》的作业指导书;3.1.4 负责生产工序过程中治具的设计。3.2 计划供应部3.2.1 负责审批员工的招聘，依据岗位要求负责招聘的实施；3.2.2 负责生产计划编制;3.2.3 负责审批辅助物料的采购申请，原辅物料及相关设施设备的采购实施。3.3 质量部3.3.1 依据产品特性要求负责编制质量保证的计划和手段的策划；3.3.2 负责生产工序过程中首检、巡检、产品最终检验实施；3.3.3 确认提供产品外表样件；3.3.4 负责生产工序过程中监控和测量装置配置和监控。3.4 仓库3.4.1 负责生产计划需用原辅物料的准备和报表设置。3.5 生产部3.5.1 负责工厂设施保证正常运行的策划和维护;3.5.2 负责生产过程中生产设备的安全操作、日常性维护《作业指导书》的编制和维护;3.5.3 负责生产过程中治具的制作和模具的维护;3.5.4 依据规划完成的生产过程中所有《作业指导书》的实施和监控;3.5.5 审请满足生产岗位要求员工的招聘和培训;4. 定义XXXXX25/08/2018 意迪特压铸科技(苏州)有限公司EDT Diecasting Technology (Suzhou) Co., LtdQSP-SOP-001生产计划控制程序版次/日期 Rev./Date 负责人 Responsible: 页数 Pages00 / 18-01-2006 2 of 3生产计划控制程序 EDT Internal Audit Procedure5. 措施和方法6.1生产计划的编制6.1.1《生产计划单》的编制依据销售合同、订单、市场预测,根据公司能力、及库存情况,编制月度生产计划,必要时可编制到具体生产日期。6.1.2《生产计划单》的调整,依据6.1.1的变更情况或生产出现不能满足原计划任务时，用更新变更的办法调整。6.1.3《生产计划单》下达到生产部的日期为每月？？日,或出现6.1.2状况时，必要时同时下达到相关部门。6.2采购计划实施6.2.1原副物料的采购计划和采购实施，依据《生产计划单》 、 《压铸件单件材料耗用定额表》结合销售合同、订单需求及库存情况。6.3生产计划的实施和监控6.3.1生产部经理在签收前，对完成《生产计划单》任务的可能性进行分析,如有异常报编制《生产计划单》部门以求得支持和协调。6.3.2生产部经理对已签收的《生产计划单》依据《压铸件日产产能表》结合机台状况，进行计划实施，任务下达到各班组和相应机台，同时组织模具治具安装、设备的调试。6.3.3当《生产计划单》量超过产能或是在计划交期内不能完成时, 设备设施故障时，通过应急处理仍不能完成《生产计划单》之要求时，由生产部经理安排适当加班突击，当加班仍不能完成时,由生产经理相关协调措施。6.3.4班组在接到任务时和生产过程中出现异常时，报告生产部经理,以求得支持和协调。6.3.5班组耗用原材料依据《生产计划单》数量、 《压铸件单件材料耗用定额表》、《新旧材料配比表》结合生产现场所存原料，领用数量不得超过定额的（12小时生产耗材）120%，小批量生产时不得超过定额的20%，不同机台模具相同牌号材料可以一并领出。6.3.7班组耗用副助材料按《副助材料耗用表》领用。6.3.7仓库在接到班组领用单时须审定领用数量，审定依据按6.3.4方法，超过领用仓库有权拒发。6.3.8当生产过程中出现实际消耗原材与《压铸件单件材料耗用定额表》不符合时由生产经理协调相关部门分析采取对策 。产品特殊特性的管理：压铸产品在生产过程中对产品材料性能的变异由溶炉温度、新旧材料配比来控制。温度控制生产作业人员依据《压铸产品作业指导书》，新旧材料配比依据《新旧材料配比表》控制。6.3.9对机台调试、操作、质量控制,生产作业人员依据相关《作业指导书》和样品之要求。0.0.0.生产过程中作业人员必须进行自检、互检并能有证据证明的要求。当品质出现弃常时应立即报告班长，由班长进行调试直至产品合格才可继续生产，通过调试仍不能合格的应立即报告生产经理决定是否停产及采取措施。6.3.10生产过程中的首件检验，生产作业人员依据首件检验条件《作业指导书》送检。当首件检验PQC人员未判定之前，生产作业人员依据相关 《作业指导书》和样品之要求控25/08/2018 意迪特压铸科技(苏州)有限公司EDT Diecasting Technology (Suzhou) Co., LtdQSP-SOP-001生产计划控制程序版次/日期 Rev./Date 负责人 Responsible: 页数 Pages00 / 18-01-2006 3 of 3生产计划控制程序 EDT Internal Audit Procedure制生产，但须对首件判定之前产品进行隔离，隔离产品待判定之后依据相关《作业指导书》处理。6.3.12生产过程中作业人员对完成品的堆放与标识，对不合格品堆放、不合格品处理、生产现场环境控制设备保养、依据,《产品标识及可追溯性管理程序》、《不合格品控制程序》《环境管理控制程序》和《设备管理程序》处理，各班组班长应严格贯彻自觉执行质量体系之要求。6.3.13质量部PQC人员依据《生产计划单》 、产品检验《 作业指导书》、样品，进行首检、巡检、产品的最终检验，必要时巡检可授权委托生产部进行。PQC人员须填写检验报告，当品质出现异常时应立即通报生产部经理和质量工程师，由生产部经理和质量工程师决定是否停产和采取纠正和采取纠正预防措施。6.3.14 班组完成的成品、零件按类按序存放于待检区内,质量部最终检验人员适时进行检验 ,检验结果(贴上状态标识)及时通报相关生产班组，办理入库手续。判定不合格品,按照《不合格品控制程序》执行。6.3.15 在完成入库的同时，生产班组须填写送报《生产日报表》于生产经理，《生产日报表》内容须齐全数量正确。6.3.16《生产日报表》作为生产经理监控质量目标、作业人员渍效考核、PDCA 的依据。6.4.沟通与支持6.4.1 沟通方式A. 信件；B．发送邮件；C．晨会、会议、白板窗口发布信息；D．电话或口头：电话或口头沟通无效时，转入用 A 或 B 或 C ；6.4.2 支持A．在本部门无法解决或不在本部门职责范围内需要得到相关部门支持、帮助、协调时；B．服务与提供或服务与提供需要改善时。 5. 流程25/08/2018 意迪特压铸科技(苏州)有限公司EDT Diecasting Technology (Suzhou) Co., LtdQSP-SOP-001生产计划控制程序版次/日期 Rev./Date 负责人 Responsible: 页数 Pages00 / 18-01-2006 4 of 3生产计划控制程序 EDT Internal Audit Procedure计划供应部 生产部 质量部 仓库7. 参考资料7.1 各种《作业指导书》制订物料采购计划/实施采购分析确认生产计划组织生产/领料模具治具安装、设备调试/生产首件继续生产完成成品、零件入库成品、零件组织制订首检、巡检、最终检验及标准填写生产日报表测算劳动生产率Ok?首件检验Ok?巡检Ok?最终检验Ok?不合格品控制程序接收原物料发放原物料至现场接收产成品制订生产计划NYNYYY NN25/08/2018 意迪特压铸科技(苏州)有限公司EDT Diecasting Technology (Suzhou) Co., LtdQSP-SOP-001生产计划控制程序版次/日期 Rev./Date 负责人 Responsible: 页数 Pages00 / 18-01-2006 5 of 3生产计划控制程序 EDT Internal Audit Procedure7.2《不合格品控制程序》7.3《模具???程序》7.4《员工手册》7.5《环境管理控制程序》7.68. 记录表单8.1 8.2 8.3 8.4 53°2X R1.435.840.4652.400.500.5902X .2052X 20°2X R1.2502X R.1904X R.0902.70090°AABBCDD2.970(AS CAST).8002X .1254X .010 45° X 2X .1202X .104X R.03.100.750.3101.040.941±.003.5902X .2402X .3602X .015 45° X 2X R.03R.020.7002X .800SECTION A-A.005 A.005.005 A.005.005 A.005A2.7802X .1384X R.1201.6252X 30°2X R.182X .1252X R.0152X .2402X .800SECTION B-BUNRELATED FETURESNOT SHOWN FOR CLARITY.005.005 A2X .104X R.032.7202X R.030EQLSP2.7002X .7102X RDETAIL CSCALE 4/12X .5302X R.500.465.130.830.2701.020.59090°-01 SHOWN2X .1204X R.015.7002X .800SECTION D-DUNRELATED FETURESNOT SHOWN FOR CLARITY.005.005 ANOTES: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED.1. WALL THICKNESS: .1002. FILLET AND ROUNDS TO BE R.0153 ALL OTHER DIMENSIONS ARE IDENTICAL TO 35-000-00.4. DRAFT ANGLE: .5° PER SIDE BUT NOT TO EXCEED TOLERANCE.-00 SHOWN32ABCDDCBA8 7 6 5 4 3 18 7 6 5 4 3 2 1CE MARKREAR ENDBELLTITLE:SHEET 1 OF 1PART FILENAME:SCALE: 2/1DSIZEPART NUMBER:35-000-XXBREV:DATEAPPROVALSDESIGN ENG.:DRAWN BY:PRELIMINARY DESIGN NUMBER:FINISH:MATERIAL:.XXX.XXXX ±.001±.005±.010.XX.X ±.030DECIMAL PLACES ALLOWANCENOTICE: THIS DRAWING EMBODIES A CONFIDENTIALPROPRIETARY DESIGN ORIGINATED BY SHURflo LLC, AND ALL DESIGN, MANUFACTURING,PREPRODUCTION, USE AND SALE RIGHTS REGARDINGTHE SAME ARE EXPRESSLY RESERVED. IT IS SUBMITTEDUNDER A CONFIDENTIAL RELATIONSHIP FOR A SPECIFICPURPOSE, AND THE RECIPIENT AGREES BY ACCEPTINGTHIS DRAWING NOT TO SUPPLY OR DISCLOSE ANYINFORMATION REGARDING IT TO ANY UNAUTHORIZED PERSON, OR TO INCOPORATE IN OTHER PROJECTSANY FEATURE UNIQUE TO THIS DESIGN. ANYAVAILABLE RIGHTS HERETO ARE EXPRESSLY RESERVED.THIS DRAWING SHALL BE RETURNED TO SHURflo LLCUPON REQUEST.INDICATES LOCATION AND REVISION LEVEL OF A CHANGE. INDICATES A FLAGGED NOTE. INDICATES AN ORIGINAL DESIGN DIMENSIONAND TOLERANCE. THE DESIGN DIMENSION WILL BE REVERTED TO IF NEW TOOLING IS CREATED OR IF THEEXISTING TOOLING IS REWORKED IN THIS AREA. INDICATES AN INSPECTION DIMENSION.INDICATES CRITICAL TO FORM, FIT, OR FUNCTION.STANDARD SHURFLO SYMBOLSXXXX.XXX±XXXX.XXXC35-000-XXREV CHECKEDBYDATEDESCRIPTIONREVISION HISTORYEVTOLERANCES: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED DIMENSIONS ARE IN INCHES AT 68°FFILLET RADII .010 TO .030, BREAK CORNERS R.005-.015 OR CHAMFER,SURFACE FINISH 125 MICRO IN PER ANSI B46.1,ANGLES 0.5 , FRACTIONS 1/32 (LINEAR SEE BELOW)DO NOT SCALE DRAWINGNATURAL ALUMINUM A383 DESIGNER:CHECKED BY:RB FIRST IN FLUID INNOVATION5900 Katella Ave. Cypress, CA 90630B SEE ECO 15073 -- EV RB08/15/0707/09/07FOR ADDITIONAL DOCUMENT REQUIREMENTSSEE SHURflo SPECIFICATION NO. 99-0867 一、压铸件的的工艺分析1、压铸件材料的选择：该零件是用于电动刀具上的电机轴承盖 ，它不是外观件，所以表面处理的要求不高，只需要研磨下即可。 材料选择（美标）A383，其材料成分表为：Cu Si Mg Zn Fe Mn Ni Sn AlA383 1.5~3.5 9.6~12.0 0.3 1.0 0.9 0.5 0.5 0.3 其余其力学性能表：材料 §b/Mpa ￡（% ） 硬度 HBA383 230 1 80之所以说选择它，因为它具有良好的力学性能、耐腐蚀性能、同时其液态流动性好、热裂倾向以及收缩率小。熔点又低。2、压铸件的精度2.1 压铸件的尺寸精度2.1.1 压铸件尺寸公差的标准 由于该产品属于成批和大量生产的压铸件，而且其用于电机外壳，故对公差要求并不是很严格，根据 GB6414-1999中的规定，对于铝合金压铸件选取 CT5~CT7 公差等级。铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响增大了尺寸公差。为了适合于各种类型的铸件基本尺寸，GB6414-1999 中的公差值全部包括了分型面及型芯影响二引起的公差增量。3、压铸件的结构要素3.1 壁厚产品壁厚为 4.826mm，3．2 肋 该产品的内部有两个小凸台，是用于配合的，为了增加产品的强度和刚度，故在设计时设计了两根肋，在增加强度和刚度的同时也改善了压铸件的工艺性，使金属在压铸过程中流路顺畅，消除了单纯依靠加大壁厚而过分聚集金属引起的气孔，裂纹和收缩缺陷。3.3 铸孔压铸工艺的特点之一，是能直接铸出比较深的通孔3.4 铸造圆角半径 铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免因锐角而产生的裂纹。3.5 脱模斜度根据该产品的深度、壁厚以及其表面要求不高来分析，根据经验我们设定其脱模斜度为1.5°。3.6 加工余量这款产品是一次成型的，不需要什么后续的机加工。3.7 表面质量用新模具压铸可获得 Ra0.8µm 的铸件。在模具的正常使用寿命中，一般铝合金的 Ra 值都在 3.2~6.3µm 范围内。而本产品的表面无镀锌、阳极化、喷涂等表面处理方式，只需要压出成品后研磨下即可，有一定的光洁度即可。根据压铸件表面质量分级，该产品属于三级，即：隶属于保护性涂装表面及紧固接触面。二、压铸机的选用1、概述压铸机分冷室和热室两大类，又分卧式、立式两种形式。卧式应用最多。该产品的模具是应用于 J1118F 型卧式冷室压铸机上的，该机器是 J1118F 型 1800KN 卧式冷室压铸机，机器主要由机架、和型、压射、液压、电气防护门、冷却、润滑等部分组成。合型部分采用曲肘扩力机构，这一机构能够满足合型运动特性要求，具有平稳可靠耗能少等特点。压射部分采用四级压射。2、J1118F 机器的主要结构特征1）机架结构机架由大机架、小机架连接而成。大、小机架均为焊接结构件，机器运转所需储油箱分布在大小机架内，机架两侧安装着液压系统中的吸油过滤嘴、冷却器、油路器、管路等。2）合型机构合型机构是采用液压驱动的机械曲肘扩力机构，用以锁紧铸模，曲肘扩机构的特点就是力的放大系数较大，一般 16-26 倍左右，即用很小的合型油缸的液压推力通过曲肘扩力机构放大，就可达到所需的合型力。这种机构紧凑，动作稳定，耗能少且刚性，可靠性好。其运动特性非常符合压铸机开、合型时动作要求：在开合型运动过程中运动速度由慢-快-慢，这样就减少了终点冲击现象。有利于机器本身。有利于顶出铸件、机械抽芯。3）压射机构压射机构采用四级压射系统。第一级慢压射时，由换向阀控制油泵供油至压射缸后腔，压射活塞慢速度移动。当压射冲头越过压射室浇铸口后，一块压射行程开关发讯号，打开快压射阀，进行一级快压射，并由时间控制进行二级快压射。一级快压射是为了便于压型腔排气和缩短由慢压射到二级快压射的过渡过程，二级快压射是为了实现高速度充型，以便达到铸件轮廓清晰，充型结束后，压射活塞停止，压射缸后腔（进油腔）压力上升，达到一定值时，打开增压蓄能器进行增压动作。该动作有利于提高铸件内部质量。且这种压铸系统4）中心顶出器结构该结构装于动型板背面，顶出板上顶杆与动型板上相应也对应，便于压铸模设计选则适应的顶杆位置，顶杆顶出后能延迟一段时间顶回，使模具内相应顶杆能被清理和上涂料。5）液压抽芯器该压铸机的动型板上安装着一只或者两只液压抽芯器，因本轴承盖不用抽芯，故在此不做赘述。6）防护门本型号的压铸机合型部分置有防护安全门，顶部设有防护盖板，这样可以防止压铸模分型面喷出的金属液致伤操作人员。压铸机的工作循环规定，只要在安全门关闭后，才能进行，才能进行循环，如果门打开，自动循环就会停止7)集中润滑装置为合型部分有相互运动的摩擦副进行润滑，且可实现长距离润滑8）冷却水系统该系统主要由冷却器，冷却管路，回水集水斗组成。供液压油降冷却，型板冷却，铸模冷却等。3、J1118F 的主要技术规格名 称 单 位 设 计 参 数工 作 压 力 Mpa 14合 型 力 kn 1800拉 杆 之 间 内 尺 寸 ≧ mm 480*450大 杠 直 径 mm Ǿ85动 型 座 板 行 程 mm 350min mm 200max mm 550压 射 力 kn 100-240压 射 行 程 mm 360mm 0mm 负 70-负 140压 射 室 直 径 mm 40， 50， 60允 许 最 大 铸 件 投 影 面 积 ㎝ 2 94-514最 大 金 属 浇 铸 量 （ 铝 ） kg 2压 射 室 法 兰 直 径 mm Ǿ110f7压 射 室 法 兰 凸 出 定 型 座 板 高 度 mm 10-0.05压 射 冲 头 推 出 定 型 座 板 高 度 （ 大 于 ） mm 140液 压 顶 出 器 顶 出 力 （ 大 于 ） kn 100液 压 顶 出 器 顶 出 行 程 （ 大 于 ） mm 80一 次 空 循 环 时 间 （ 小 于 ） s 7油 泵 电 机 功 率 kw 15进 口 直 径 寸 G3/4“出 口 直 径 寸 G3/4“机 器 外 形 尺 寸 （ 长 *宽 *高 ） mm 5200*1200*2450机 器 重 量 t 7压 铸 型 厚 度冷 却 水压 射 位 置 （ O为 中 心 ）以上为 J1118F 型压铸机的技术参数。4、这是该型号压铸机的液压原理图5、选取该压铸机的依据：5.1 压铸机所需的锁模力锁模力的计算依据下面的公式：F 锁≧K（F 主+F 分）式中 F 锁--- 压铸机应有的锁模力（KN）K------安全系数( 一般 K=1.25)F 主-- 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇铸系统、溢流、排气系统的面积诚意比压（KN）F 分—分胀型面，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起胀型力之和（KN）这是一个主公式，其中的主胀型力公式为：F 主=Ap/10A------铸件在分型面上的投影面积，多型腔则为各腔投影面之和，一般另加 30%作为浇铸系统与溢流排气系统的面积P-------压实压力（Mpa）分胀型力公式为抽芯时应用，本产品没有抽芯机构，故在此不做赘述。 以经验值来估算。三、浇注系统和溢流、排气系统的设计1、概述浇注系统的主要作用是把金属液从热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统和溢流、排气系统与金属液进入型腔的部位、方向、流动状态，型腔内气体的排气排出等密切相关，并能调节充填速度、充填时间、型腔温度等充型条件，其设计是压铸模涉及到重要环节。2、浇注系统的结构浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇道所组成。各种类型的压铸机所采用的浇注系统一般也不同，根据零件分析以及所选的卧式冷室机，一般采用径向浇口。3、浇注系统设计的注意事项1)内浇口的设置部位使金属液充填型腔时不致立即封闭分型面，也不冲击型芯。 2 使金属液沿着型壁顺序充填3）卧室冷室压铸机喷嘴出口截面积应大于压铸模内浇口截面积4）用于卧室压铸机的压铸模，在设置内浇口和横浇口时，要注意防止金属液在压射前进入型腔5）在满足充填，排气条件下，选择较短的流程6）设置盲浇道，改善模具热平衡条件 7）内浇口较宽时，采用梳状内浇口，使整个宽度保持均匀的流速 8）管状压铸件最好在端部开设环形内浇口 9）尽量避免正面冲击型芯和型腔，以免产生黏附，及减少金属液的流动阻力 10）以厚的内浇口和横浇口，从铸件局部厚实处充填，有利于静压力传递，消除缩孔11） 防止浇注系统收缩时导致铸件变形4、浇注系统各组成部分的设计4.1 内浇口的设计内浇口的设计主要是确定内浇道的位置|，形状和尺寸。由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时很难完全遵循的原则，内浇口的截面积目前尚无切实可行的精确计算方法，因此进行内浇口设计时 ，经验是很重要的因素 对于结构对称，壁厚均匀的罩壳类零件，一般采用点浇口，而我要做的零件是电机轴承盖正好属于罩壳类零件。我所做的铸件是电机轴承盖，直径为 75.438mm,深 17.74mm，壁厚 2.7mm 材料为A383，在卧室冷室压铸机上生产。采用点浇口，流程短，填充排气条件好，取得较好效果。4.2 直浇道的设计我所采用的是卧室冷室压铸机，其直浇道一般由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成。其在设计时应注意以下几个问题：1． 浇口套的长度一般应小于压铸机压射冲头的跟踪距离，便于余料从压室中脱出。2． 横浇道入口应开设在压室上部内径三分之二以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固，3． 分流器上形成余料的凹腔其深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度越 5°4． 有时将压室和浇头套制成一体，形成整体式压室。整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差。5． 采用深入式直浇道，可以提高压室的充满度，减小深型腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现有的压室。6． 压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，在沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于 Ra0.2um4.3 横浇道的设计1、横浇道是指从直浇道末端到内浇口之间的通道，有事横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。 （如图）一1二二2222主横浇道与过渡横浇道一：主浇道 二：过渡横浇道2、横浇道的设计设计要点1）横浇道的截面积应从直浇道到内浇口止，逐渐缩小，如在横浇道中出现截面积扩大的情况，金属液流过这里时则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流。2）圆弧形状的横浇道可以减少金属液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气，圆弧形横浇道出口处的截面积应比进口处减少 10%~30%。3）横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚时冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的，主要对金属液起到稳流和导向的作用。4）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积。多腔压铸模住横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。5）根据工艺上的需要可布置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属液，涂料残渣和气体的目的。6）模具上横浇道部分，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.2um。7）对于卧式冷室压铸机，在一般情况下，横浇道入口处应位于直浇道（余料）的上方，防止压室中的金属液过早流入横浇道。3、横浇道的尺寸横浇道的深度：D= Ar=（3~4）Ag （冷室压铸机）ArC1D——横浇道深度或直径（ mm）Ar——横浇道截面积（ mm2）C1——系数（由表可得为 0.922）横浇道的宽度：W=C2 Ar=（3~4）Ag（冷室压铸机）ArW——横浇道的宽度（mm）Ar——横浇道截面积（ mm2）C2——系数（由表可得为 1.247）5、溢流槽的设计1、溢流槽的作用1)排气型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，与排气槽配合，迅速引出型腔内的气体，增强排气效果，2）控制金属液充填流态，防止局部产生涡流。3）转移锁孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔的部位。4）调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。5）作为铸件脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕。6）当铸件在动、定模型腔内的包紧力接近相等时，威尔哦了防止铸件在开模时留在定模内，在动模上部置溢流槽，增大对动模的包紧力，使铸件在开模时随动模带出。7）采用大容量的溢流槽，置换先期进入型腔的冷污金属液，以提高铸件的内部质量。8）对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽处常作为引出气体的起始点。2、溢流槽的机构形式溢流槽的结构形式分很多种，在这里我就不做赘述了。我所做的产品的溢流槽是布置在分型面上的溢流槽；因为布置在分型面上的溢流槽其结构简单，其截面形状一般为梯形或半圆形，应用最为广泛。而且在容量较大时。可采用动模、定模两个型腔组成的溢流槽，并设置推杆。我做的产品的溢流槽在分型面上，且在盖壁上，不影响产品外观，易于去除，去后稍微搓下毛刺就好了，不影响铸件的美观。6、排气槽的设计排气槽用于从型腔内排出空气及分型剂挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。为使型腔内的气体在压射时尽可能被压铸的金属液排出，要将排气槽设置在金属液最后填充的部位排气槽一般与溢流槽配合，布置在溢流槽后端以加强溢流和排气效果，以我所作的轴承盖的排气槽为例，其排气槽布置在分型面上，在溢流槽的后端且与溢流口错开布置，是为了防止金属液过早堵塞排气槽。且在靠近溢流槽的部位排气槽深度较大，有利于排气及溢流槽的填充。四、分型面的选择压铸模的动模和定模的结合表面通常称为分型面。对于分型面的选择，我们要遵循一些要点：1） 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模。2） 有利于浇铸系统、溢流系统和排气系统的布置。3） 要求不影响铸件的尺寸精度。4） 尽量简化模具结构。5） 其它一些要求，比如压铸合金材料的特性等。我所做的轴承盖属于帽盖类零件，其直径一般问高度的数倍，直径一般比较大时，我们一般 I-I 分型面，即表面在壁厚方向上。五、模架及成型零件的设计1、模架的设计模架是固定和设置成型镶块、浇道镶块、浇口套以及抽芯机构、导向零件等的基体。主要构件有动、定模座板，动、定模套板，支承板，卸料板以及定位销、紧固零件等。1.1 模架的基本形式(1)不通孔的模架；其特点是组成零件少，结构紧凑。（2）通孔的模架；多腔模和组合镶块的模具大多采用这种模架形式。（3）推出机构为卸料板的模架（4）带有抽芯机构的模架（5）设置斜滑块的模具（6）卧式压铸机采用中心浇口的模架1.2 模架结构件的作用（1）定模座板：1.直接与压铸机的定模板固定，并对准压铸机压室，使定模部分紧固在压铸机上。2.在通孔台阶式镶块的模具上，与定模套板连接，以压紧镶块及导滑零件等，构成定模部分。（2）动定模套板：1.固定成型镶块、型芯、导滑零件及浇道镶块等。2.设置抽芯机构3.对不通孔的动、定模架兼起到定模板及支撑板的作用4.推出结构为推杆形式时，动模套板上设置复位杆5.压室或浇口套均设置在定模套板上。（3）卸料板： 1.推出结构为卸料板形式时，用以直接推出铸件不致变形。2.构成抽芯机构的导滑部分。(4)支承板： 1.用于通孔套板的模架中作压紧动模镶块，型芯和导滑零件等2.设置推板，导柱 3.与动模套或卸料板组成一体后形成动模部分，支承板承受金属液填充时的反压力，使模具中受力较大的零件。（5）定位销钉和紧固螺钉 1.对需要固定连接的模板起定位和紧固作用，以保持连接构件的相对位置和连接强度。2．加热和冷却系统的设计1．加热和冷却系统的作用模具在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持在一定温度范围内。压铸生产中模具由加热与冷却系统进行控制和调节。其作用如下： 1. 使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件的内部质量2. 保持压铸合金充填时的流动性，具有良好多成型性和提高铸件表面质量。 3. 稳定铸件尺寸精度，改善铸件力学性能。4. 提高压铸生产率。5. 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。2.加热系统的设计加热系统主要是用于预热模具，根据现实情况，我选择燃气加热，因为这个方法既经济又实惠。比较符合经济性。 3．冷却系统的设计在高效生产和大型厚壁铸件压铸时往往需要强制冷却来保持模具的热平衡，其对提高压铸生产率，改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的。根据实际情况我选择水冷的方式，这一方法效率高，易控制，是最常用的压铸模冷却方法。除此以外，还有风冷，在模具形成热节的部分用传热系数高的合金间接冷却，还有用热管冷却的方法。4．成型零件的结构成型零件主要指型芯和镶块。成型零件的结构形式分为整体式和镶拼式。轴承盖的由于内部形状下岗对比较复杂，所以根据分析采用镶块式结构。六．推出机构的设计压铸模中使铸件从模具的成形零件中脱出的机构，称为推出机构。推出机构一般设置在动模上。1.推出机构的组成推出机构一般由推出元件，复位元件，限位元件，导向元件，结构元件组成。2.推出机构的分类 推出机构的基本传动形式有三种，我选择机动推出，直线推出。使用推杆机构，这是在压铸模具中应用最广泛的，也最适合轴承盖类型的压铸件 。七．压铸模的总装技术要求压铸模的装配一般都是由技术要求和技术表格相对查表所得八．压铸模零件的材料选择及热处理要求1．概述融熔的金属液以高压，高速进入型腔，对模具表面会产生腐蚀和磨损，而且金属液杂质和熔渣对模具成型表面会产生复杂的化学作用，加速表面的腐蚀和裂纹的产生 。在高温工作环境下，热应力司机模具成型零件表面裂纹乃至整个开裂的主要原因从而造成模具的报废。 2.影响压铸模寿命的因素影响压铸模寿命的因素有很多，其中包括铸件结构设计的影响，模具设计的影响，模具钢才及锻造质量的影响，模具加工，以及热处理等的影响3．模具的选材压铸模使用材料的要求1.与金属液接触的零件材料要求1． 具有良好的可锻性和切削性能2． 高温下具有较高的红硬性，较高的高温强度，高温硬度，抗回火稳定性和冲击韧度3． 具有良好的导热性和抗热疲劳性4． 具有足够的高温抗氧化性5． 热膨胀系数小6． 具有高的耐磨性和耐腐蚀性7． 具有良好的淬透性和较小的热处理变形率2． 滑动配合零件使用零件的要求1．具有良好的耐磨性和适合的强度2．适当的淬透性和较小的热处理变形率3． 套板和套板，支承板使用材料的要求1．具有足够的强度和刚性2．易于切削加工3．使用过程不易变形根据以上的要求，模仁我选择 SKD61 ，其为日本牌照，对应的中国牌号为 4Cr5MoSiV1 SKD61 （DAC）日本模具钢材 型号 SKD61 （DAC） 简介 SKD61 在铝,锌压铸模具方面的钢材应用是最为广泛的.SKD61 是一种有着很好的强度,韧性和耐热平衡性的热模具钢,近年来随着各向同性产品的开发而日益向高韧性等向性发展.它可以使模具寿命延长,性能更优越 . 高温强度和韧性的平衡性好 ,易加工对于压铸铝合金时，其热处理 43-47HRC模架选择 45 钢，45 号钢是优质碳素结构钢，它的强度是 61，HRC 是 48-55，机械上用的比较多，其应用最为广泛。