注塑-五寸软盘盖注射模具设计(机械专业设计含cad图纸).zip

45 钢 签 名 日期工 装 工 艺 过 程 卡 材料名称牌 号 拟 制生产编号 0001 工装图号 01 工装名称 型腔 下料规格 审 核零件图号 A3 零件名称 型腔 数 量 1 每件毛坯数 1 批 准车间 工序 工 序 内 容 操作者 日期是用设备及工具单件定额合格数量返修数量 检验员检验日期锻造 备料 将毛坯加工成平行六面体 265x235x45mm退火 热处理 退火刨床 刨平面 刨平面平面留余量是 1 mm B635铣床 铣平面 铣各个平面留磨削余量 0.6 mm，侧面留余量 0.4 mm留台阶X60W磨床 磨平面 磨各个平面，留磨削余量 0.3 mm，侧面保持垂直。 M7120A划线 钳工 划出对称中心，各个孔的定位。铣床 铣型腔 粗加工型腔 X60W切割 线切割 切割出型腔拼块孔。铣床 铣型腔 精加工型腔 X60W退火 热处理磨床 磨平面 精加工平面检验工 序 许 可 登 记 处 签 名 日期日期 工序 数量 疵 病 特 征 允 许 理 由 技 术 检 验 车 间 总页数2003.6.10 页次 145 钢 签 名 日期工 装 工 艺 过 程 卡 材料名称牌 号 拟 制生产编号 0001 工装图号 01 工装名称 型芯 下料规格 审 核零件图号 A3 零件名称 型腔 数 量 1 每件毛坯数 1 批 准车间 工序 工 序 内 容 操作 者 日期 是用设备 及工具 单件定额 合格数量 返修数量 检验员 检验日期锻造 备料 将毛坯加工成平行六面体 165x235x57mm退火 热处理 退火刨床 刨平面 刨平面平面留余量是 1 mm B635铣床 铣平面 铣各个平面留磨削余量 0.6 mm，侧面留余量 0.4 mm 留台阶。X60W划线 钳工 划出对称中心，各个孔的定位。铣床 铣平面 铣平面留型芯小凸台。磨床 磨平面 磨各个平面，留磨削余量 0.3 mm，侧面保持垂直。M7120A铣床 铣型腔 粗加工型腔 X60W切割 线切割 切割出型腔拼块孔。铣床 铣型腔 精加工型腔 X60W退火 热处理磨床 磨平面 精加工平面检验工 序 许 可 登 记 处 签 名 日期日期 工序 数量 疵 病 特 征 允 许 理 由 技 术 检 验 车 间 总页数2003.6.10页次 1目 录摘要 …………………………2一:塑件的工艺特性分析………………………………………………………………….3二:模具结构设计………………………………………………………………..…………61. 型腔数量以及排列方式……………………………………………….………62. 分型面的选择…………………………………………………………………63. 注射机的选定…………………………………………………..…………….84.主流道的设计……………………………………………………………………… 95.分流道的设计……………………………………………………………….……10三. 成型零件的设计与计算………………………………………………….……….121. 成型零件的设计…………………………………………………….………122.模具型腔侧壁和底版厚度的计算……………………………….….………17四.合模导向机构的设计………………………………………………….……………19五. 推出机构的设计……………………………………………………….…..………23六. 侧向分型与抽芯机构的设计…………………………………………..….……..24七.连接件的选用…………………………………………………….…….….……..25八. 模具的装配………………………………………………………….….….…….26九.答谢语……………………………………………………………….……..……..26五寸软盘盖注射模具设计XXXXXXXXXXXXX学校 摘要：在综合分析塑件结构，使用要求。成型质量和模具制造成本的基础上，介绍结构简单，形状规则的塑件成型。采用侧向分型抽芯机构，使塑件能一次成型。设计了相应的的侧向分型抽芯的注射模。并介绍了模具的工作过程。关键词：注射模 抽芯机构。[Abstract]Based on the comprehensive analysis on the plastic part’s strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. Acorresponding injection mould of internal side core pulling was designed.By adopting the mulit-direction and multi-combination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced.Key words:injection mould ,medialcoe pulling.一．塑件件的工艺特性分析1． 该塑件为五寸软盘盖配件， 它要与另外部件匹配使 用。要使侧面的两个小圆柱定位到另外一个部见上，所以从塑件的使用性能上分析， 必须具备有一定的综合机械性能包括，良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，耐磨性，化学稳定性和电气性能。符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较适。ABS 是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选用ABS塑料。表一：ABS的主要技术指标密度 比溶 吸水率 收缩率 热变形 温度1.02-1.05 0.8-0.98 0.2%-0.4% 130-160 0.3%-0.8% 83-103.抗拉强度 拉伸弹性 模量 弯曲强度 冲击强度 体积50Mpa 1.8X107 80Mpa 11HB 9.7HB 6.9X10表二；ABS的注射工艺参数注射机类型 螺杆转数 喷嘴形式 喷嘴温度螺杆式 50--70 直通式 180-190。料筒的温度 模具温度 注射压力 保压力190-200 200-220 170-19050-70 60-90Mpa 30-60 Mpa注射时间 保压时间 冷却时间 成型周期3-5 S 15-30 S 10-30 S 30-70ABS五毒，无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左右。耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点：ABS 在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度悄大，ABS 易吸水，成型前加工要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚，溶料温度及收缩率影响极小。ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与刚的摩擦因素。表三；塑料名称 成型收缩率/%拉伸模量E/X103Mpa泊松比U 与刚的摩擦系数fPE 1.5-3.5 0.212-0.98 0.49 0.23-0.5PP 0.4-3.0 1.6-6.2 0.43 0.49-0.51PS 0.2-0.8 1.4-8.9 0.38 0.45-0.75ABS 0.1-0.7 1.91-1.98 0.38 0.20-0.252．产品工艺性与结构分析。1）.尺寸的精度。塑件的尺寸公差推荐值参考《模具设计与制造手册》表二的精度等级参考表2-18：表四：材料 高精度 一般精度 低精度ABS 3 4 5该塑件由于不接纳其它装配尺寸，其精度不必太高。故选用一般精度IT4 ，其公差参考教材《塑料成型工艺与模具设计》 。2） 粗糙度：作为仪表外壳，外观良好就得了，光泽度不必太高，塑 件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取Ra=0.8.模具型芯的表面粗糙度取 Ra=0.3.3）. 斜度：脱模斜度取决与塑件的形状，壁厚及塑料的收缩率，一般取30，1。30。本塑件由于型腔深度很小，两侧也采用抽芯。但由于考虑到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要塑件两侧角度，所以要使塑件强行脱模的方式。而且往里偏有个小角度；本塑件与另外部件配合使用，要有一定的弹性才能使塑件能放进指定的位置，塑件要有足够的强度和刚度，才能经受推件杆的推力而不使塑件变形，该产品壁厚均匀：本产品取2mm.表五；塑料种类 制件流程最小壁厚 一般制件壁厚 大型制件壁厚塑料 ABS 0.75 1.75-2.6 >2.4-3.23.塑件工艺分析：本塑件外形中等，形状简单，尺寸精度不算高，壁厚均为2 mm材料是ABS收缩率取0.05%，净重约25G，塑件外形长150mm,宽64mm，局部高24 mm.由于塑件中有些地方通空和凹槽，为了减小加工难度，降低制作成本，所以采用凸模，凹模镶块加入。因塑件长边两端是圆柱小凸台伸出，所以要采用斜导柱侧向分型机构才能.使塑件出模。二. 模具结构设计1：型腔数目及排列方式：1） 型腔数目的确定：由于该塑件要进行长期大批量生产，为了提高生产效率，降低塑件的生产成本，且该塑件制件尺寸也比较对称，塑件的质量控制要求的尺寸精度，性能和表面粗糙度较低，采用一模两腔生产模具。可保证塑件的最佳生产经济性，又达到制件最佳的技术经济性。2） 型腔的布局： 型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因此型腔的排布应使每个型腔都能从总压力中均等地分得所须的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定，所以型腔设计为：图 12:分型面的设计:分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键。选择分型面时一般应尊循以下几项基本原则：1. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3. 保证塑件的精度要求；4. 满足塑件外观质量的要求；5. 便于模具的加工与制造；6. 对成型面积的影响；7. 排气的效果的考虑；8. 对侧向抽芯的影响。注射模一般有的有一个分型面，有的有两个分型面。分型面的形状有平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，复合分型面。在这里考虑到塑件分型面选在塑件外形最大轮廓处，要保证有利的留模方式，要便于塑件顺利脱模，保证塑件的精度要求，便于模具加工，采用单个平直分型面。如图； A图 23.注射机的选定；以锁模力为技术参数，必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射力。P=P x KC x KS[1]式中 P-----型腔内注射压力， MpaPB-----基本压力，MpaKc---材料系数，ABS材料取KC=1.15KS---塑料复杂系数，KS=1-1.5。PB与塑件平均壁厚T1，进浇口流程长度L的流程比L/T有关，本塑件T=2mm，在这里采用侧浇口，估算L=400mm，故L/T=200，所以PB=32MPa，由于该塑件简单，取KS=1，则：P=32 x 1.15 x 1=36.8 MPa锁模力为；F=1.5 xP x A x 0.1式中；F---所需的锁模力，KN。P---型腔内注射压力。A---塑件投影面积，A=150 x 6.5=97.6F=1.5 x 36.8 x 97.5 x 0.1=538.2 KN所以选用卧式S/Z 100/60。 型号国产注射机，其主要技术参数参考《注射模设计》 。4 主流道的设计主流道的设计参考教材《塑料成型工艺与模具设计》P114表5-2主流的部分尺寸： (㎜)SR 符号 名称 尺 寸h d 主流道小端直径 注射机喷嘴直径+1SR 主流道球面直径 喷嘴球面半径+1L h 球面配合高度 3~5 α α 主流道锥角 20~60L主流道长度 尽量≤60D D 主流道大端直径 d+2Ltg(α/2)查《模具设计与制造简明手册》P386表2-40常用热塑性塑料注射机型号和主要技术规格s/z 100/60：喷嘴球半径= ф12㎜；主流道小端直径=4 ㎜。则主流道小端直径d=4+1=5㎜; 球面配合高度h取4㎜； 主流道锥角α取3 0；主流道球面直径SR=12+8=20㎜; L和D还待定。因为定模板厚度和动模底板总长为60，所以浇口套L=56mm.经计算D=5+3=8mm.5. 分流道设计（1） 分流道的长度和断面尺寸：分流道的断面尺寸根据塑件的成型体积，塑件的壁厚，塑件形状，所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道的长度等因素确定。该塑件壁厚为2mm小于3mm，质量为25g，所以：D=0.2654W4L式中：W---流经分流道的塑料量（g）L---分流道的长度 (mm)D---分流道的直径 (mm)参考部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围，ABS材料的D=4.8-9.5 mm。这里取D=6 mm。为了便于加工分流道的断面做成圆形，分流道长度L取50 mm；分流道的布置如图： 图 3（2）..浇口的设计。因为该塑件是用两板式多型腔模，所以采用侧浇口，就是浇口开设在分型面上，从塑件侧面进料，其形状简单加工方便。侧浇口的形式： 图 4参考《塑料成型工艺与模具设计》P118表5-4侧浇口形式的推荐尺寸：l=0.7~2.0 ㎜;b=1.5~5.0㎜;t=0.5~2.0㎜。再参考《塑料成型工艺与模具设计》P122式5-7侧浇口的尺寸计算的经验公式：b=【(0.6~0.9)A 1/2】 ∕30;t=⅓b。式中 b--测浇口的宽度（㎜） ；A--塑件的外侧表面积（㎜ 2） ；t--测浇口的厚度（㎜） 。先计算A值：A=200×60=12000㎜ 2故 b=【(0.6~0.9)A 1/2】÷ 30;=【(0.6~0.9)×109】÷30=2.18~3.27(㎜)再对照上面给定的推荐值b取2.5㎜;