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    左叉零件机械加工工艺规程制订工艺装备设计机械毕业设计.zip

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    左叉零件机械加工工艺规程制订工艺装备设计机械毕业设计.zip

    左叉 C602-1 机械加工工艺规程 班 级: 机 制 3106 姓 名: 王 建 学 号: 11310611 专 业:机械制造与自动化 陕西国防工业职业技术学院 目 录 1.工艺过程卡01 2.工序卡08 3.零件图12 4.零件毛坯合图13 5夹具总装图14 6零件图 0115 7零件图 0216 8刀具工作图17 9量具工作图18 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工艺过程卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 时 工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 准终 单件 01 铸 铸造出毛坯 115x114x66 金工 X52K 硬质合金端铣刀,游标卡尺 03 热处理 毛坯退火处理 金工 X52K 硬质合金端铣刀,游标卡尺 05 铣 粗,精铣左叉主视图低平面 金工 X52K 硬质合金端铣刀,游标卡尺 07 铣 粗,精铣左叉主视图顶平面 金工 X52K 硬质合金端铣刀,游标卡尺 09 铣 粗,精铣左叉主视图左平面 金工 Z525 硬质合金端铣刀,游标卡尺 11 铣 粗,精铣左叉主视图右平面 金工 L3032 麻花钻,扩孔刀,铰刀,游标卡尺 13 钻 钻,扩,绞中心孔 金工 X52K 拉刀,游标卡尺 15 拉 拉花键槽 金工 Z525 硬质合金端铣刀,游标卡尺 17 铣 粗,精铣槽位 金工 Z525 麻花钻,游标卡尺 19 钻 钻 M8 螺纹孔 金工 钳工台 麻花钻,游标卡尺 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工艺过程卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 时 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 准终 单件 21 钳工 攻丝,去毛刺 金工 钳工台 麻花钻,游标卡尺,丝锥,锉刀, 游标卡尺 23 检验 入库 金工 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 左叉 零件名称 左叉 共 9 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 铣 CJ09-C 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣左叉主视图底平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 235 85 0.75 1 2 精铣左叉主视图底平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 400 150 0.3 0.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 铣 CJ09-1 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 1 数 铸造 115*114*66 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52k 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣左叉主视图顶平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 235 0.75 1 2 精铣左叉主视图顶平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 400 150 0.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 铣 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 X52k 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣左叉左视图左侧面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 235 85 0.75 1 2 精铣左叉左视图左侧面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 400 150 0.3 0.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 铣 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 X52k 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 粗铣左叉右视图右侧平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 235 85 0.75 1 精铣左叉右视图右侧平面 硬质合金端铣刀,游标卡尺 400 150 0.3 0.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 钻 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r Mm 进给次数 机动 辅助 1 钻孔中心 麻花钻,游标卡尺 12 1.2 0.8 1.2 2 扩孔中心 扩孔刀,游标卡尺 14 1.4 0.5 0.6 3 铰孔中心 铰刀,游标卡尺 16 1.5 0.2 0.2 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 拉花健槽 拉刀,游标卡尺 235 85 0.75 1 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 左叉 零件名称 左叉 共 9 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 1 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣槽 硬质合金端铣刀,游标卡尺 235 85 0.75 1 2 精铣槽 硬质合金端铣刀,游标卡尺 400 150 0.3 0.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 9 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 钻 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 钻 m8 螺纹孔 麻花钻,游标卡尺 12 1.2 0.8 1.2 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 产品型号 零件图号陕西国防学院 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 115*114*66 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r Mm 进给次数 机动 辅助 1 钻 m22 螺纹孔 麻花钻,游标卡尺 12 1.2 0.8 1.2 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 零件图 毛坯图 夹具零件总装图 夹具体 塞规(量具) 刀具图 0 毕 业 设 计 说 明 书 专 业: 机械制造与自动化 班 级: 机制 3106 班 姓 名: 王建 学 号: 11310611 指导老师: 张鑫 陕 西 国 防 工 业 职 业 技 术 学 院 1 二 O 一三 届毕业设计(论文)任务书 专业:机械制造及自动化 班级:机制 3106 姓名:王建 学号:11310611 一、设计题目(附图): 左差 C602-1 零件机械加工工艺规程制订及第 21 、35 工序工艺装备设计。 二、设计条件: l、零件图; 2、生产批量:中批量生产。 三、设计内容: 1、零件图分析:l) 、零件图工艺性分析(结构工艺性及技术条件分析) ;2) 、绘制零件图; 2、毛坯选择: 1) 、毛坯类型; 2) 、余量确定; 3) 、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定: 1) 、加工方案分析及确定; 2) 、基准的选择;3) 、绘制加工工艺流 程图(确定定位夹紧方案) 。 4、工艺尺寸及其公差确定: 1) 、基准重合时(工序尺寸关系图绘制) ; 2) 、利用尺寸关系图 计算工序尺寸; 3) 、基准不重合时(绘制尺寸链图)并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定: 6、切削用量及工时定额确定: 确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订: 1) 、编写工艺设计说明书; 2) 、填写工艺规程;(工艺过程卡片和工序卡片) 8、指定工序机床夹具设计: 1) 、工序图分析; 2) 、定位方案确定; 3) 、定位误差计算; 4) 、 夹具总装图绘制。 9、指定工序刀具、量具设计。 (绘制刀具量具工作图) 四、上交资料(全部为电子文稿): 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份;(按统一格式撰写) 2、工艺文件一套(含工艺流程卡片、每一道工序的工序卡片含工序附图) ; 3、机床夹具设计说明书一份;(按统一格式撰写) 4、夹具总装图一张(A4 图纸) ;零件图两张(A4 图纸) ; 5、刀量具设计说明书一份;(按统一格式撰写) 6、刀具工作图一张(A4 图纸) ;量具工作图一张(A4 图纸) 。 五、起止日期: 2 012 年 11 月 12 日一 2 012 年 12 月 28 日 六、指导教师: 七、审核批准: 教研室主任: 系主任: 年 月 日 八、设计评语: 九、设计成绩: 年 月 日 2 目 录 第一部分 工艺设计说明书07 第二部分 第 21 号工序夹具设计说明书16 第三部分 第 21 号工序刀具设计说明书18 第四部分 第 35 号工序量具设计说明书21 第五部分 毕业设计体会23 第六部分 参考资料24 3 4 1 零件的分析 1、孔和平板的垂直度如何保证;2、孔与孔的平行度如何保证。3、零件不规则性导致设计夹具 工作繁杂 2 为保证孔与平板垂直度要求及孔与孔的平行度要求,除了夹具设计精准外。拟采用互为基准的 方法。 3、为保证铸造质量应对磨具精度和质量提出较高要求,在本课题里,主要是制定机械零件的制 造工艺规程及其工艺装备设计。并且撰写说明书。 零件工艺分析 4.以初始基准加工出精基准平面,然后再以加工出来的平面做精基准,再加工出其他需要加工的 部 位。由于必须保证垂直度且尽快得到精基准,故先加工平面作为精基准,然后利用面定位加工其 他的工序. 2 选择毛坯种类 毛坯种类的选择主要依据的是以下几种因素: (1)设计图样规定的材料及机械性能; 5 (2)零件的结构形状及外形尺寸; (3)零件制造经济性; (4)生产纲领; (5)现有的毛坯制造水平。 由零件图可知零件材料为 CJ09-C,生产批量为大批大量,零件结构一般复杂,所以选择金属型 浇铸,因为生产率很高,所以可以免去多次造型,工件尺寸较小,单边余量不大,需要结构细密,能 承受较大的压力,所以选择铸件做毛坯。 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 3 毛坯形状的确定 毛坯形状应力求接近成品形状,以减少机械加工余量。 (1)铸件孔的最小尺寸,根据机械制造技术基础课程设计表 2-7 可查得,铸件孔的最小尺 寸为 1020mm。 (2)铸件的最小壁厚。根据机械制造工艺设计简明手册表 2.2-7 查得,铸件的最小壁厚为 4mm。 (3)铸件的拔模斜度。铸件垂直于分型面上,需要铸造斜度,且各面的斜度数值应尽可能一致, 以便于制造铸模。根据机械制造技术基础课程设计表 2-8 可得: 铸造方法斜度位置 金属性铸造 外表面 030 内表面 1 (4)铸件圆角半径。铸件壁部连接处的转角应有铸造圆角。主要是为减少应力集中,防止冲砂、 裂纹等缺陷。一般为邻壁厚度的 1/31/5,中小铸件圆角半径为 35mm。 (5)铸件浇铸位置及分型面选择。铸件的重要加工面或主要工作面一般应处于底面或侧面,应 避免气孔、砂眼、疏松、缩孔等缺陷出现在工作面上;大平面尽可能朝下或采用倾斜浇铸,避免夹砂 或夹渣缺陷;铸件的薄壁部分放在下部或侧面,以免产生浇铸不足的情况。 3.3 毛坯尺寸与机械加工工艺尺寸确定 3.3.1 加工余量的确定 在切削加工时,为了保证零件的加工质量,从某加工表面上所必须切除的一层金属层厚度成为加 工余量。加工余量分为总余量和工序余量两种。在由毛坯加工成成品的过程中,毛坯尺寸与成品零件 图的设计尺寸之差,成为加工总余量,即某加工表面上切除的金属层总厚度。 完成一道工序时,从某一表面上所必须切除的金属层厚度,称为该工序的工序余量,即上道工序 的工序尺寸与本道工序的工序尺寸之差。对于外圆和孔等旋转表面而言,加工余量是从直径上考虑的, 故称为双边余量,但实际上所切除的金属层厚度是直径上的加工余量的一半。加工平面时,加工余量 是非对称的单边余量,它等于实际所切除的金属层厚度。各工序的工序余量之和等于这一表面的加工 总余量。 任何加工方法加工之后的尺寸都有一定的误差,因而毛坯和各个工序尺寸都有公差,所以加工余 量也就是变化的,因此加工余量可分为公称余量、最小余量和最大余量。 6 工序尺寸的公差按各种加工方法的经济精度等级选定,并按“入体原则”标主。即对于被包容面 (如轴,键宽等) ,工序尺寸的公差带都取上偏差为零,即加工后的基本尺寸与最大极限尺寸相等;对 于包容面(如孔,键槽宽等) ,工序尺寸公差带都取下偏差为零,即加工后的基本尺寸与最小极限尺寸 相等。孔距工序尺寸公差,一般按对称偏差标住,毛坯尺寸公差可取对称偏差,也可取非对称偏差。 加工余量大小对制定工艺过程有一定的影响。总余量不够,不能保证加工质量;总余量过大,不 但增加机械加工的劳动量,而且也增加了材料、刀具、电力等的成本消耗。 加工总余量的数值,一般与毛坯的制造精度有关。同样的毛坯制造方法,总余量的大小又与生产 类型有关,批量大,总余量就可以小些。由于粗加工的工序余量的变化范围很大,半精加工和精加工 的加工余量较小,所以,在一般情况下,加工总余量总是足够分配的。但是在个别余量分布极其不均 匀的情况下,也可能发生毛坯上有缺陷的表面层都切不掉,甚至留下了毛坯表面。 对于工序余量,目前一般采用经验估计的方法,或按照技术手册等资料推荐的数据为基础,并结 合实际生产情况确定其加工余量的数值。对于一些精加工工序(例如:磨削、研磨、金刚镗等)又以 最合适的加工余量范围。加工余量过大,会使精加工工时过大,甚至不能达到精加工的目的(破坏了精 度和表面质量);加工余量过小,会使工件的某些部位加工不出来。此外,精加工的工序余量不均匀, 还会影响加工精度。所以,对于精加工工序余量的大小和均匀性都必须予以保证。 毛坯图 3.3.2 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸。因此,正确的确定工序尺寸及其公差, 是制定工艺规程的一项重要工作。 工序尺寸的计算要根据零件图上的设计尺寸、已经确定的各个工序的加工余量及定位基准的转换 来进行。确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后一道工序开始依次向前推算,最后工序的工 7 序尺寸按设计尺寸标注。当无基准转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。 当定位基准与工序基准不重合或工序尺寸尚需从继续加工的表面标注时,工序尺寸应用尺寸链解算。 分析该零件图样,其工序基准与定位基准重合,故其工序尺寸只与各个加工工序的余量有关。具体的 计算步骤如下: 1)确定某一被加工表面各个加工工序的加工余量 由查表法确定各工序的加工余量; 2)计算各工序尺寸的基本尺寸 从终加工工序开始,即从设计尺寸开始,到第一道加工工序, 逐次加上(对被包容面)或减去(对包容面)每道加工工序的基本余量,便可得到各工序尺寸的基本 尺寸(包括毛坯尺寸) ; 3)确定各工序尺寸公差及其偏差 除终加工以外,根据各工序所采用的加工方法及其经济加工 精度,确定各工序的工序尺寸公差(终加工工序的公差按设计要求确定) ,并按照“入体原则”标注工 序尺寸公差。 3.4 基准面的选择 在生产中,工件加工时广泛采用专用夹具装夹,机械零件加工中可作为定位基面的表面两面等, 这些表面在加工过程中不断地转换基准,由初到精逐步形成。 (1)粗基准的选择 为保证工件上两端面的加工余量均匀,根据粗基准选择原则,先选毛坯面任一面为基准面加工另 一侧面。机械零件加工粗基准选择要保证其对称性和孔的壁厚均匀, (2)精基准的选择 由于面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠,所以大部分工序选用其一个指定的面,以及指定 的一个面作为精基准。这不仅使基准统一,而且还减少了定位误差(基准重合) (3)确定合理的夹紧方案 机械零件相对刚性较差,要十分注意加紧力的大小、方向及着力点的选择,根据选择夹紧装置的 要求,在不破坏工件正确定位的前提下,应能保持与工件的正确位置。夹紧适当、可靠,并使机构操 作方便、安全、省力。 3.5 工序的合理组合 对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。机械零件的加工的第一个工序也就是 加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 3.5.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定 工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准 备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大, 工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化 8 了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大 量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高, 调整维修费事,生产准备工作量大。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备, 工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%c908 亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留 量不大于 。mg20 3.5.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序 集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化 了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大 量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高, 调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准 备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大, 工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决 定采用那一种原则。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备, 工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即使在单件小批生 产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的良好的经济效果。 3.5.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精 加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。 粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时, 切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度 值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。 半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 9 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗 糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精 度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m 。 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。一般不能 纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为 IT5IT6,表面粗糙度为 Ra1.250.32m。 此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同,有的需安排于 粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求不高或批量小的 工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加工质量要求的前提下,通常只分 为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能 以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准 确,而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 3.6 工艺方案的制定 铸 铸造出毛坯 115x114x66 热处理 毛坯退火处理 铣 粗,精铣左叉主视图底平面 铣 粗,精铣左叉主视图顶平面 铣 粗,精铣左叉左视图左侧平面 铣 粗,精铣左叉右视图右侧平面 钻 钻,扩,绞中心孔 拉 拉花键槽 铣 粗,精铣槽位 钻 钻 M8 螺纹孔 钻 钻 M22 螺纹孔 钳 攻丝,去毛刺 终检 入库 10 3.7 切削用量及工时的计算 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:铸造 工序二 热处理。 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:退火处理(释放应力,增加材料延展性和韧性) 。 工序三粗粗,精铣左叉主视图底平面。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:粗,精铣左叉主视图底平面 机床:X52k。 刀具:硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册 (后简称切削手册 ) 。选择刀具前角 o18后角 o10,主偏角 Kr=60,副偏角 Kr=8 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.75mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf85m/min(,n=235r/min 工步 2 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.3mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.3mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf150m/min(,n=400r/min 工序四 粗,精铣左叉主视图顶平面。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:粗,精铣左叉主视图顶平面 机床:X52k。 刀具:硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册 (后简称切削手册 ) 。选择刀具前角 11 o18后角 o10,主偏角 Kr=60,副偏角 Kr=8 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.75mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf85m/min(,n=235r/min 工步 2 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.3mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.3mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf150m/min(,n=400r/min 工序五 粗,精铣左叉左视图左侧平面。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:粗,精铣左叉左视图左侧平面 机床:X52k。 刀具:硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册 (后简称切削手册 ) 。选择刀具前角 o18后角 o10,主偏角 Kr=60,副偏角 Kr=8 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.75mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf85m/min(,n=235r/min 工步 2 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.3mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.3mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 12 Vf150m/min(,n=400r/min 工序六 粗,精铣左叉右视图右侧平面。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:粗,精铣左叉右视图右侧平面 机床:X52k。 刀具:硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册 (后简称切削手册 ) 。选择刀具前角 o18后角 o10,主偏角 Kr=60,副偏角 Kr=8 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.75mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf85m/min(,n=235r/min 工步 2 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.3mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.3mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf150m/min(,n=400r/min 工序七 钻,扩,绞中心孔。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:钻,扩,绞中心孔 机床:Z525。 刀具:麻花钻,扩孔刀,铰刀 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1.1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.7mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf1.4m/min(,n=10r/min 工步 2 13 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.6mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.4mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf1.5m/min(,n=12r/min 工步 3 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=0.2mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.1mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf1.6m/min(,n=15r/min 工序八 拉花键槽。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:拉花键槽 机床:L3032。 刀具:拉刀 2. 切削用量 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.8mm/z。选较小量 f=0.75mm。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表 8,寿命 T=180min 计算切削速度和主轴转速计算切削速度按切削手册表 14,查得 Vf85m/min(,n=235r/min 工序九 粗,精铣槽位。 1. 加工条件 工件材料:CJ09-C, b=0.16GPa HB=200241。 加工要求:粗,精铣槽位 机床:X52k。 刀具:硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册 (后简称切削手册 ) 。选择刀具前角 o18后角 o10,主偏角 Kr=60,副偏角 Kr=8 2. 切削用量 工步 1 1)切削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)进给量

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